2011质管部年度质量例会

2011质量报告质量管理部2012年1月12日11年日常质量控制下步工作计划11年指标完成情况指标完成情况分析12年KPI指标分解11年指标完成情况序号项目内容完成情况备注1当年达标计划完成率≥93%98.5%集团指标2达标项目巩固率≥94%97.9%3总成质量抽查合格率≥95%96.05%4零部件质量抽查合格率≥96%97.14%5产品工艺一致性100%99.91%7售后3个月千台故障率≤8‰23.7‰8外部质量成本损失率≤1.14%1.75%（1.18%）9零公里故障率≤4‰5.05‰公司指标10质量体系审核计划完成率100%100%11体系运行符合率≥80%98.62%12体系审核纠正预防措施完成率≥95%100%42、产品工艺一致性指标完成情况分析一季度：总项次426，不合格0；二季度：总项次417，不合格项1；三季度：总项次408，不合格项1；四季度：总项次912，不合格项0；全年总项次为2163，不合格项为2项，符合率99.91%；序号不合格项问题描述整改情况1HF15015B2凸缘油封颈相对基准B的同轴度0.1，工艺要求为跳动0.05整改完毕2G1510制动鼓总成精加工深度，图纸要求193，工艺要求194整改完毕53、售后90天千台故障率指标完成情况分析11年售后90天故障为23700PPM。目标值8000PPM(8‰),没有完成年度目标；•主要为渗漏油故障较高，占总故障数的20.7%；•轮毂内外油封漏油占总故障数的12.5%；•主被齿打齿占总故障数的7.6%；•福田市场单据审核缺失，导致福田故障上升2011年江淮市场90天故障率趋势图396794914765513704854474054014203721995615867257222205017340150391602614700157791324113453160922.59%0.47%2.91%2.32%2.60%1.70%2.67%2.77%2.65%2.59%2.88%2.63%2.70%1.40%2.20%2.70%3.60%3.00%2.40%2.10%1.80%1.10%1.10%0500010000150002000025000300001234567891011120.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%3.00%3.50%4.00%故障数销量故障率10同期故障率江淮90天故障率TOP10（6-10项）0.08%0.01%0.06%0.09%0.12%0.14%0.21%0.17%0.21%0.08%0.13%0.12%0.01%0.10%0.05%0.13%0.17%0.12%0.13%0.08%0.07%0.00%0.05%0.10%0.15%0.20%0.25%123456789101112后桥壳套管螺纹损坏后制动气室漏气失效主被齿间隙不当异响后桥壳与主减结合面漏油后制动鼓磨损失圆江淮90天故障率TOP10（1-5项）0.54%0.64%0.66%0.73%0.60%0.75%0.61%0.24%0.18%0.10%0.09%0.36%0.02%0.20%0.25%0.30%0.20%0.32%0.13%0.16%0.12%0.27%0.14%0.22%0.00%0.10%0.20%0.30%0.40%0.50%0.60%0.70%0.80%123456789101112主齿油封漏油主被齿打齿磨损后轮毂外油封漏油后轮毂内油封漏油后轮毂轴承磨损前十项故障率为17.4‰，占总故障的72.8%；74、零公里故障率指标完成情况分析11年江淮零公里故障率趋势图208204298290217152257247265215268229140731743715709132198365117081361314894116901345316902163411.85%1.64%2.20%1.81%1.78%1.84%1.99%1.35%5.13%3.88%3.90%2.74%2.42%2.06%1.21%1.81%0.79%1.27%1.45%1.71%1.82%5.93%5.01%6.26%020004000600080001000012000140001600018000200001234567891011120.00%1.00%2.00%3.00%4.00%5.00%6.00%7.00%故障数销量故障率10年同期11年江淮零公里故障去除制动差、磕碰锈蚀等问题PPM值5050，比目标值1050个百分点，没有完成年度目标；8指标完成情况分析4、零公里故障率江淮零公里故障分布图16392862201601421245643452323107990.21%93.68%96.07%97.23%100.00%85.86%80.88%75.26%67.54%57.51%020040060080010001200140016001800制动差无制动墙板异响后桥漏油凸缘异响磕碰、锈蚀错漏装接口漏油后桥异响螺栓未拧紧月牙管漏油侧滑其他0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%前五项故障率占总故障率的80.88%；制动差：在制动加载过程中，左右轮制动力之差大于固定值，该问题一直是第一大零公里问题，与零部件跳动、装配调整方法等有关，目前均通过现场调整解决。9指标完成情况分析4、零公里故障率TOP10(前五）1281301501761035914714516613813316421296419301321934168202127462224530204060801001201401601802001234567891011121制动差2无制动3墙板异响4后桥漏油5凸缘异响无制动：主机试车过程中试车员反映后轮无拖痕即为无制动；墙板干涉异响：制动底板变形与制动鼓干涉导致异响；10指标完成情况分析5、市场三包损失截止11月份，市场三包损失为1.75%，财务统计数据为1.18%（不含客户冲账）；其中G17F0/17D0支撑桥由于设计匹配问题导致断裂召回102万，严重影响指标完成；•后桥壳螺纹损坏呈上升趋势；序号故障模式（大于10万项目故障台数90天故障三包费用1支撑桥断裂10200002后桥壳套管螺纹损坏2211005016573主被齿打齿磨损3841814817514后桥壳焊缝开焊漏油131453111105后制动鼓砂眼裂纹3371052804086主被齿间隙不当异响1861022667837后桥壳变形73282619458后制动气室漏气失效2841131176909半轴断裂1193611411910十字轴断裂602711245311后制动鼓磨损失圆2296211095612后轮毂轴承烧蚀磨损29317510519711截至10月份，供方质量考核共518,130元，让步接收考核52,705元，料废索赔1,589,599元；•料废索赔占77.4%，差减壳、轴承座质量不稳定，料偏料硬，缩孔砂眼等批质量不稳定是主要原因。•质量考核：供应商日常现场、市场重大批量问题考核较多，如套管干涉、支架断裂等重大问题；2011供方索赔、考核汇总（万元）让步接收,52075.985,2%质量考核,518130,24%料费金额,1589599.87,74%11年日常质量控制1、供方考核供方索赔、考核趋势图10522897301.622703713153615021916857817304929660842287038728905000010000015000020000025000030000035000040000045000012345678910供方考核12200元质量奖：年初、为鼓励员工重视质量，做好把关，会议决定员工每月最高可获得100元质量奖励，6月份该项激励增加到200元；精品桥奖励：依据《精品桥管理办法》，对每月装配的客车桥、军车桥、出口桥等进行激励，每台10元；顾客链激励：依据《顾客链管理办法》，在线员工发现质量问题，经检验员确认，车间申请，质量主管部门审核，公司领导批准，给予每台5-10元不等激励；AUDIT评审：依据《科技进步奖惩条例》，每月对评审人员给予奖励；质量索赔：依据《质量索赔管理办法》中关于各项索赔款总额按一定比例提取作为质量奖励；2、质量绩效管理2011质量激励构成柱状图（元）9794785127064515524051929883020000040000060000080000010000001200000200元质量奖精品桥奖励顾客链激励AUDIT评审质量索赔激励总额达到201.4万元11年日常质量控制133、质量体系运行序号审核策划审核发现整改情况备注1第三方审核BS1公司进行监督审核提出2个一般不符合项，针对问题，组织制定整改计划并跟踪验证BSI公司通过验收，颁发09版证书12月策划2012年外审监督审核2二方审核—江淮3月份江淮股份公司对我公司进行了二方审核，共提出5项不合格和26个观察项首期完成31个，完成率93.5%.后期跟踪全部完成现场管理、采购过程控制、进厂检验、过程控制、设备管理、追溯等过程，发现较多问题。3江淮对我公司过程审核7月江淮公司在项总和柏总的带领下对我公司进行了过程审核过程审核共发现58个问题，首期完成率94.8%。后期跟踪全部完成。审核主要是：计量过程、外检现场，生产现场等方面。3二方审核—福田6月份，福田公司：共提出8个不合格项按期完成，完成率100%.主要是工艺执行和过程工序自洁环节。11年日常质量控制3、质量体系运行三季度在全公司进行了质量管理体系内部审核，按照年度内部审核计划根据公司内审员状况分成五个审核小组。经统计一般不符合项有23项，分布在采购（一部8项，二部两项）10项，产品实现过程10项（工艺部5项，产品部4项，质管部1项），与顾客有关的过程2项（销售公司2项），人力资源1项11年日常质量控制15序号内容备注1开展公司所有三级及以上经理质量基础知识考试，公司有三级及以上经理78人，参加考试76人（出差请假2人），参与率97.4%，合格率100%2九月份以来，公司通过质量月广泛宣传，在宣传栏张贴故障率展示，让所有员工了解我公司实物质量水平；围绕2011年商用车质量改进项目进行评比，推进改进活动；各车间自己也组织各式各样质量月评比活动。4、质量策划、质量培训11年日常质量控制序号内容备注3六西格玛质量管理的导入：确定12个项目，进行了四次培训，随后按照预先设定的计划安排咨询、培训等，目前培训已全部结束。42011年初，我公司与江淮股份公司联合成立商用车攻关项目，针对市场TOP5和零公里TOP5进行攻关，每个月江淮股份公司对我公司进行监控，召开攻关推进会。52011年针对重点重大问题召集供应商答辩，连续召开5次，共召集21家问题供应商进行答辩。涉及轮胎螺栓、气室、减壳、轴承座、制动器、半轴套管、气垫块、减壳和凸缘等。共提出77项供应商质量改进问题，一次整改完成70项，完成率90.1%11年日常质量控制4、质量策划、质量培训17过程控制问题1）套管与半轴干涉11年2月10日至12日，江淮厂连续反馈，在整车调试过程中，发现我公司提供的D120、D4后桥出现批量性套管与咬死问题。问题描述1、市场处理：更换后桥198台，半轴100根；2、要求厂家锻压后，增加套管内孔加工工序；3、我公司制作专用检具检测套管内孔跳动；整改措施1、半轴套管内孔跳动超差；2、半轴有部分尺寸超差；3、桥壳焊接后，轴头跳动超差；原因分析1、市场损失360,000元；2、制造质量重在过程；事件警示11年日常质量控制5、主要市场问题处理182）M209前悬轴承烧蚀2011年7月份，市场连续发生3起新开发产品R002前悬外轴承烧蚀问题，造成重大影响；问题描述1、市场处理：对6月28日后生产的前悬全部更换轴承及损坏件，共更换476台车；2、拧紧力矩重新修订，润滑脂更换为SKF专用；3、强化设计：内轴承内径由35增加到38.1mm；外轴承径由19.05增加到21.43mm。额定动载荷增加到45K