玻璃钢施工方案新

1目录一、编制依据………………………….2二、工程概况………………………….2三、制作部分………………………….3四、施工协调管理………………………….14五、施工现场平面布置………………………….15六、主要项目施工流程………………………….15七、安装前准备………………………….15八、主要项目安装施工………………………….18九、质量保证体系………………………….25十、安全技术控制措施………………………….27十一、工程施工进度计划（附）………………………….30十二、吊车站位图………………………….312金川集团金川建设产业园区—5000T/a玻璃钢复合材料生产厂房钢结构厂房施工方案一、编制依据：金川集团公司5000T/a玻璃钢复合材料生产厂房结构设计图及总说明《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212—2002《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》GB50224—95《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102-2002《建筑结构荷载规范》GB50009-2011《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002《建筑抗震设计规范》GB50011-2010《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-91《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33－2001《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011二、工程概况：工程名称：金川集团金川建设产业园区—5000T/a玻璃钢复合材料生产厂房施工地点：金川集团金川建设产业园区建设单位：金川集团工程建设公司工程特点：本工程主体结构体系：1-3轴线办公区为三层框架结构1122.16平方米，1／3-15轴线车间为单层门式刚架4684.52平方米，建筑高度16.500米，总建筑面积5806.68平方米。跨度30米单连跨，共24道轴线，总长度153米。门式刚架系统采用H型钢焊接制作方式，共计22榀，C型钢檩条，钢结构总吨位420吨。围护结构屋面采用双层彩钢压型板内填玻璃丝棉毡，墙面采用双3层压型彩钢板内填玻璃丝棉毡。主要包括门式刚架主体、柱间支撑、水平支撑、系杆等部分组成，施工主要包括制作、涂装、运输、拼接、吊装等工序。本工程主体结构耐火等级为二级，主体钢结构刷薄型防火涂料，耐火时间钢柱为2.5h,钢梁为1.5h.三.制作部分3.1准备工作3.1.1原料进场检验(1)一般规定A.钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。检查数量，每一品种，规格的钢板抽查5处。检验方法：用游标卡尺量测。B.钢材表面有锈蚀，特点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度见允许偏差值的1/2。C.钢板端边或断口处不应有分层，夹杂等缺陷。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。D.型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。（2）以下规定了6种情况应进行复验，且应是见证取样、送样的试验项目。合格后方可进厂加工。A.对国外进口的钢材，应进行抽样复验；当具有国家进出口质量检验部门的复验商检报告时，可以不再进行复验。B.由于钢材经过转运、调剂等方式供应到用户后容易产生混炉号，而钢材是按炉号和批号发材质合格证，因此对于混批的钢材应进行复验。C.厚钢板存在各向异性（X、Y、Z三个方向的屈服点、抗拉强度、伸长率、冷弯、冲击值等各指标，以Z向试验最差，尤其是塑料和冲击功值），因此当板厚等于或大于4mm,且阻受沿板厚方向拉力时，应进行复验。D.对大跨度钢结构来说弦杆或梁用钢板为主要受力构件应进行复验。E.当设计提出对钢材的复验要求时，应进行复验。F.对质量有疑义主要是指：4a.对质量证明文件有疑义时的钢材；b.质量证明文件不全的钢材；c.质量证明书中的项目少于设计要求的钢材。3.1.1.1主材a、按照领料单，复核材料的几何尺寸及重量；b、检查表面质量，其表面锈蚀、麻点、划痕等缺陷深度不得大于钢材厚度允许偏差值的1/2；整体不允许有因吊装、运输等原因而造成的“死弯”现象；c、按型号、规格分开堆放并悬挂标识铭牌。堆放要求垫楞木、支架且分点均匀，板材之间垫草垫，不允许垫角钢等刚性材料；场地要求平整、易排水、易清扫、易装卸等；d、按国家现行标准—《碳素结构钢》规定及相关规范要求，进行随机见证抽样试验.具体抽样方式及试验见质量保证体系。3.1.1.2辅材a、焊条应符合国家现行标准GB5117—85。焊丝、焊剂符合GB1300—77之规定；b、型号符合设计要求，禁止私自代用；C、焊接材料的烘焙参数名称型号烘焙温度（℃）烘焙时间(小时)焊条E5015、E5016300℃—350℃1—2小时E4303150℃1小时焊剂HJ431250℃2小时3.1.1.3主、辅材匹配情况见下表：母材埋弧焊气体保护焊手工焊Q235BH08A+HJ431H08A+CO2E4303Q345BH08MnA+HJ431H08MnSiA+CO2（气）+Ar(气)E5015E50163.1.2.1工艺技术准备a、对设计图纸进行自审、互审，发现问题及时与设计单位联系，商讨解决；5b、按工艺要求，进行图纸转化、分解，以确保流水线作业；c、编制生产工艺流程图。d、按照图纸要求，对班组长、作业组长、设备机长、质检员、安全员、材料员等进行技术交底；3.1.2焊接工艺评定1、对初次采用的新工艺、新材料，按产品相应的技术规程和技术条件做工艺评定试验；2、评定内容及试验条件与产品条件相对应；3、工艺评定试验所使用的钢材及焊接材料与实际生产用料相同；4、工艺评定试验时由技术熟练的焊工操作；5.门式刚架的立柱和门式刚架梁中的翼缘板和腹板都采用自动门焊机，其余加劲板和牛腿的制作都采用手工焊。6.在焊缝众多的构件组焊时或机构安装时，要采取合理的焊接顺序，H型钢进行定位焊后平放于平台上，用龙门架行走式自动焊机的两台机头同时对称焊接翼板与腹板的纵向焊缝，板较厚时，可以在焊2～3道缝后翻身按同方向焊4～6道焊缝，然后在翻身继续焊接，根据板厚确定焊接总层数和翻身次数。7、具体焊接工艺及主要参数见下表CO2气体保护焊、手工电弧焊：埋弧焊：63.1.4人员拟投入计划序号工种按生产进度计划投入劳动力情况（天）1369121518212427301生产调度111111111112工程师111111111113技术员222222222224安全员111111111115质检员112222222226铆工22558888887焊工2210101515151515108油漆工101010101010109设备操作工61216303030302012610气焊工1113355555511起重工115555555553.1.5制作设备拟投入计划序号设备名称型号数量额定功率施工部位1数控/直条切割机GS/Z-40001750W切割下料2直条切割机1750W切割下料3中间点焊自动组立机HG-1800III128KW组立成型4门焊机MZG-2X100029KW焊接5矫正机JZ-40A111KW矫正6矫正机YJ-60A136KW矫正7抛丸机P1218-8111KW喷砂除锈8端面铣床DX141815.5KW铣梁、柱端面9铣边机XBJ13KW铣坡口10剪板机3剪切筋板11四辊平板机W12-35*30001平整钢板12CO2气体保护焊机NB500I12焊接筋板13CO2气体保护焊机（可控硅）NB500K3焊接筋板14磁力钻TC2-322钻孔715移动式万向摇臂钻床ZQ37323钻孔16硅整流电焊机ZX5-400D2修补17气体混合器291-MX118数控平面钻床1钻孔3.2放样3.2.1根据设计图纸以1：1的实际比例在平台上放出实际大样与节点，并核对各个尺寸，确定无误后制作样板作为加工制作下料的依据。3.2.2为保证钢构件中心线在同一水平面，须根据图示各部位构件的尺寸确定胎膜的高度，计算确定后，用水准仪根据计算数据对胎膜进行抄平，确保胎膜的准确。为方便施工操作，胎膜高度为200～300mm。3.2.3根据放样情况确定各个杆件端头的切割角度，同时根据焊接质量规程的相应要求对端进行打磨，确保节点接头符合设计和规范要求。3.2.4根据来料情况依据放样后各个杆件的尺寸进行排料，保证在符合图纸和规范要求的前提下，提高材料的利用率。3.3备料3.3.1每榀刚架在下料制作前，必须复核材了型号、规格，检查钢材的各项物理指标是否符合要求，如不符合要求必须进行校正。经校正无法达到要求的材料坚决清退出场，不允许进入制作工序；3.3.2清除钢材表面杂物，确保切割边缘50mm范围内无锈斑、油污、切割面氧化层及毛边、飞刺，最大磨削量不超过0.25mm；3.3.3对于图纸设计要进行对接的上下弦杆，根据图纸要求的坡口形式和角度及焊接要求进行对接。图纸无具体要求的，根据焊接技术规程的要求进行施工。3.4号料3.4.1对所有杆件划好中心线，为保证精度，应旋转1800后，对称划中心线，利用样板划线时以此中心线作为划线基准。3.4.2根据图纸和放样后核对无误的尺寸划线，划线时应预留3～5mm作为坡口打磨时的余量。8切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度余量（mm）气割下料≤101～210～202.520～403.040以上4.03.5下料3.5.1确认划线无误后，即可进行材料的切割。材料使用气割下料，板材根据厚度δ12以下的机械剪切，δ12以上的使用气割。3.5.2气割下料时，应依据划线仔细切割，完成后利用样板检查是否符合杆件切口形状要求。杆件焊接坡口加工使用气割配合角向磨光机，加工角度20°～30°，要求坡口表面光滑，无凹凸现象。3.5.3按工艺卡及工艺图纸要求，连接件制孔拟采用数控钻床，大件划线并用样冲确定钻孔位置后，用移动式摇臂钻床加工。3.6组立3.6.1选用CO2气体保护焊对称定位焊，焊丝选用H08MnSiAφ1.2，焊角尺寸4mm、长度30mm，间距400mm；3.6.2组立过程中，随时用钢板尺测量，翼板相对于腹板的对称度，最大误差不超过1.5mm；3.6.3组立完毕经自检后，焊接两端头引、收弧板，长度以50mm左右为宜。3.7门焊3.7.1焊接前，清除焊缝两侧不小于50mm以内的铁锈、油污、水分等杂质，确保焊缝质量；3.7.2根据板材厚度，按照GZZS-13《埋弧自动焊作业指导书》及《焊接工艺规程》确定焊接参数，严禁私自更改焊接参数；3.7.3焊接位置为船形缝；3.7.4焊接完毕后，清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝尺寸符合工艺卡要求；3.7.5吊车梁的直角角焊缝表面应成直线形或凹形，以降低内应力。93.8端面铣削3.8.1按照工艺卡要求，复核构件长度尺寸，确定加工余量。3.8.2端面铣削后，应满足以下要求：长度误差不超过2mm，表面粗糙度达到6.3um。3.9零部件组对焊接材料以工艺卡为准。H型钢翼缘板和腹板的连接用自动焊，定位焊采用手工电弧焊，焊接采用CO2气体保护焊。3.10焊接3.10.1构件组装完毕经检查符合各项技术要求后，即可进行焊接；3.10.2焊接前，清除焊缝两侧不小于50mm以内的铁锈、油污、水分等杂质，确保焊缝质量；3.10.3焊接使用CO2气体保护焊。焊前焊工应检查焊件接头质量和焊接区域的处理情况，不符合要求的应修整合格后方可施焊；3.10.4根据《焊接工艺规程》及构件具体情况确定焊接参数。焊接中为减少变形和内应力，应采用合理的焊接方法，严禁私自更改焊接参数；3.10.5焊接完毕后，清理焊缝表面焊渣及两侧飞溅物，检查焊缝尺寸符合工艺和图纸规范要求，对不合格的焊缝必须整改。3.10.6焊缝质量符合下表焊接质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定比例IIIII检验比例B级B级探伤比例100%20%外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2+0.02t且小于等于1.0每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩