5S管理培训(有插图)

5S管理培训2013-05-08目录CONTENTS一、5S含义二、5S的起源于发展三、推行5S的目的和作用四、推行5S的方法五、常见的5S问题及检查表六、5S与其它管理的关系一、5S的含义SEISO清洁4SSEIKETSU清扫3SSHITSUKE素养5SSPEED效率8SSAVE节约7SSAFETY安全6SSHITUKOKU坚持10SSERVICE服务9SSEITON整顿2SSEIRI整理1S∙整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。目的：腾出空间，提高生产效率。∙整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。∙清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。∙清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。∙素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。5S标准图解整理整顿清扫清洁素养MAY1996JUNE1996JULY1996出EXIT口[整理]区分工作场所要与不要的物品,把不要的物品搬离现场.•设立准则,分别出什么是物品需要的,什么是不需要的.包括考虑物品的使用次数,在什么时候需要使用和物品的数量等.•建立规则如何处理不需要的物品,包括丢弃,放回仓库或卖掉.通道把不用的物料搬走,以免阻塞通道,影响人和货物通行.货架地面生产车间避免车间充斥着不需使用的物件,造成误踏或绊倒的意外避免不需要的物料放在地面上,以减少绊倒危险不得存放损坏或不用的货品,以免堆叠过高而制造不正确人力提举的机会要提高工作效率,应从整理开始出EXIT口工具架工具架在工具上标明编号及名称,也在放置的位置上同样标明,使到工具摆放更有秩序及易于取用,减少因错误使用而造成的危险货架把同类的材料放置在相同的位置,使员工容易找到,避免混乱通道以划线区分通道及工作间范围,令环境更加整齐,减少碰撞意外发生储货区货品应整齐叠起及远离通道,以防因货物叠放过高而塌下导致意外[整顿]将要的物品有条理的摆放整齐•建立一套识别物品的系统,把每样东西均列明名称,应存放的位置及数量•有条理的安放需要的物品,以员工易于找到和取到为原则避免浪费寻找时间,应有完善的储存方案出EXIT口车间每天清洁生产车间是保持工作环境卫生的最基本工作,确保清扫看见及隐蔽的尘垢,例如墙角,柱位及柜底等地方通道不应有垃圾及废料,所有垃圾应存放在废物箱内,并定期清理,以减少因垃圾积聚引致细菌滋生及蔓延通道货架应经常打扫和清理货架,以防尘埃和污垢积聚在存放的物品上地面地面上不应有油污和水渍,任何溅漏应尽快清理,以防滑倒[清扫]是指扫除,清理污垢的动作,亦可在清扫时检查各项设施,工具,机器是否在正常状态•确保员工明白怎样清扫他们的工作区域,设施和工具•清洁员工在清扫时懂得怎样检查各项设施及工具是否在正常状态要确保工作场所清洁整齐又安全,应经常进行清扫工作通风系统零件放置区材料放置区焊接区机械加工区工具焊接工序在室内进行焊接,应使用局部抽气系统,以减低员工吸入有害烟雾的机会机械设备使用透明盖子可增加机械设备的透明度,方便日常安全检查工作生产车间储存区域应有充足标记,以方便员工识别那区域的用途以及应采取的安全措施[清洁]把垃圾,霉菌除去,保持干净无污秽的状态要适当保养通风系统以确保清新空气提供,这可防止微生物滋生•使用识别系统,张贴合适标签,增加工作场所的透明度•找出影响工作环境的安全及健康问题并加以改善,这包括处理油烟,粉尘,噪音及有害烟雾等问题•把一项整理工作场所的工作标准化只有保持清洁无污秽的工作环境,才能保证员工工作时的安全及健康使用个人防护用具当员工更换影印机碳粉时,自发性地穿戴合适的个人防护用具,例如手套等定时评估主管透过巡查计划定期评估5S执行的成效,从而决定未来改善行动遵守安全守则经常把常用的物件放在容易拿取的地方[如办公桌下的文件],履行个人责任员工每天下班前自发性地清洁工作岗位[素养]把每一项工作养成习惯去执行,员工要跟从这一准则•让每位员工参与安全的工作程序及跟从每一项法则•让每位员工亲身体会实践5S所带来的改善和好处,从而养成自发性的安全改善行动5S是以修养为始终,创造良好安全文化1.整理[要提高效率,应从整理开始]2.整顿[避免浪费寻找时间,应有完善储存方案]3.清扫[要确保工作场所清洁整齐又安全,应经常进行清扫工作]4.清洁[只有保持清洁及无污染的工作环境,才可使员工工作时既安全又健康]5.素养[5S是以素养为始终,创造良好安全文化]5S是以修养为始终,创造良好安全文化二、5S的起源于发展5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。    ∙定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。∙方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。三、推行5S的目的5S活动的目的培养员工的主动性和积极性缩短作业周期，以确保交货期降低生产成本改善零件在库房内的周转率促成效率的提高创造人和设备都非常适宜的环境保障企业安全生产减少甚至消除故障培养团队及合作精神组织活力化，改善员工的精神面貌改善和提高企业形象提高管理水平，改善企业经营状况形成自主改善的机制1.舒适的工作环境6.设备的使用寿命2.安全的作业场所8.让用户参观的厂房7.良好的公司形象5.产品的质量水准4.现场的生产效率3.员工的工作热情5S△创造距离良好的工作场所△培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯△创造能赢得顾客信赖的关系△培养良好的习惯△创造有规律的工作环境素养△强化功用设备的维护和管理△努力使异常现象明显化并通过观察而进行管理△创造一个舒适的工作环境△持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生△一目了然的管理△标准化的管理清洁△通过高功能的要求，清洁化，实现无垃圾，无污垢△维持设备的高效率，提高产品的质量△强化对发生源的储备对策△维护机修设备的精度，减少故障的发生△创造清洁的工作场所，早些发现设备的不完善△及时采取措施的体制△清扫、点检△环境的近况清扫△高功能地保管和布局△创造整洁的工作环境，创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放的方法和布局△彻底进行定点存放管理，减少寻找物品的时间△做到必要时能立即取出需要的物品△决定正确的存放布局，以便充分地利用狭窄的场所△在提高工作效率的同时创造安全的工作环境△有效、整齐地保管物品△无寻找时间整顿△清除无用品，采取发生源对策△明确原则，果断消除无用的物品△防止污染源的发生△推进组织编排系统，确保空间并逐渐扩大△没有无用品、多余的物品△尽可能地减少半成品的库存数量△减少架子、箱子、盒子等△对策△区别管理整理活动例目的概要5S的根本目的是提高人的素质海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。中国企业如果想与国外企业竞争，应该大力推行5S管理，提升人的品质。推行5S的八大作用推行5S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺勤等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。1、亏损为零——5S是最佳的推销员¾这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。¾没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。¾知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。¾人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。¾整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者¾产品严格地按标准要求进行生产。¾干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。¾机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。¾员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。¾环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。3、浪费为零——5S是节约能手¾5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。¾避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。¾避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。¾避免购置不必要的机器、设备。4、故障为零——5S是交货期的保证¾工厂无尘化。¾无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。¾模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。¾每日的检查可以防患于未然。5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提¾模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。¾整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。¾彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。6、事故为零——5S是安全的软件设备¾整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。¾工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。¾危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。¾所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。¾消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。7、投诉为零——5S是标准化的推动者¾人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做；¾工