石龙隧道右线施工组织设计

1目录一、施工的基本情况二、施工内容三、隧道的施工工序及详细施工工艺四、材料、设备、劳动力的安排五、质量管理体系及保证措施六、临时工程七、安全、文明施工保证措施八、计划进度九、环保措施十、施工便道的技术质量要求十一、隧道地质超前预报技术附件一喷射混凝土施工工艺附件二锚杆施工工艺附件三围岩量测施工工艺隧道Ⅲ类围岩全断面开挖炮眼布置图隧道Ⅳ类围岩全断面开挖炮眼布置图隧道洞内管线布置图2一、施工的基本情况本合同段隧道工程只有石龙隧道出口段，石龙隧道是左、右线分离的平行隧为特长隧道，左线隧道长3435m（LK51+321～LK54+756）右线长3445m，（K51+311～K54+756），本合同段起点里程K52+800，左右线隧道在本合同段长度均为1956m。石龙左线隧道出口由隧道施工一队施工，石龙右线隧道由隧道施工二队施工。隧道施工平面布置见（石龙隧道出口平面布置图），进度安排见（石龙隧道出口施工网络图），施工采用新奥法无轨运输，隧道施工工艺流程图见（下页图1）。二、施工内容施工的内容有施工测量、洞口施工、洞身施工、施工通风、施工排水、填充、水沟、电缆槽施工。具体施工方法及施工工艺详见下部分内容。三、隧道的施工工序及详细施工工艺1、洞口工程施工顺序：1、1仰坡上危岩清除采取打眼放炮。用TY28气脚式风动凿岩机钻孔，20m3空压机供风。由于危石体积庞大，底部外露，下伏泥岩在风水的侵蚀风化作用下已严重风化，且与完整的砂岩层之间存在贯通构造裂清危石天沟砌筑仰坡开挖防护仰坡地表清方洞口拉槽3图1隧道施工工艺流程图隙。所以拟定采用强抛投爆破，顺裂隙面清除整块危石。钻孔深衬砌台车检查、清理及涂脱模剂施工方案报监理审批排烟、清理危石初喷机械出碴安设WTD25注浆锚杆安设钢架喷射C20砼支护开挖、施工仰拱模注衬砌水泥、钢材试验配合比设计挂设PVC防水板预埋件加工设置喷射砼配合比设计进入下一循环4度为危石高度的2/3,炮眼间距为岩石厚度的一半，采用2#岩石硝氨炸药，电雷管起爆，单孔装药系数为0.7。视危石厚度，必要时采取深孔药壶法爆破。危石所在之处地形陡峭，尽量一次性清除整块危石，避免再次操作带来的难度。1、2截水沟施工在隧道出口刷坡线外5～10米设置截水天沟一道，以拦截雨水，避免雨水冲刷洞门，造成危害，并用75#浆砌片石砌筑，厚度30厘米，具体形式见下图：厚度不小于设计尺寸.砌体灰浆饱满,片石规格不小于30cm，强度满足设计要求不小于30号，表面采取勾凹缝。（见截水沟断面图）截水沟断面地面线1.3仰坡地表清方使用挖掘机自上而下进行清理，人工配合清至基岩面出露。对强风化的泥岩、裂隙发达的砂岩必须清理干净，必要时采用光面小爆破清除危石，保证进洞开挖安全。1.4隧道仰坡开挖防护5仰坡处地质为强风化页岩，自然坡度为1：0.75左右。仰坡开挖坡度1：0.5。清理出露的基岩面放样，采用光面爆破开挖仰坡。人工打眼放炮，炮眼间距40cm，严格控制钻眼坡度，炮眼与前排炮眼间距60cm，单孔装药系数0.2，采用间隔装药，毫秒雷管起爆。达到控制超欠挖，减少扰动为目的，开挖面平整光滑。仰护边开挖边支护，φ22砂浆锚杆锚加固坡体，锚固深度3m，间距1.5m梅花型布置。钻孔经监理工程师检验合格后进行锚杆安装。锚固用浆体必须按设计配合比配制，严格控制水灰比，采用注浆机压浆。保证浆体饱满，并按规范检验频率留置抗拔力试管验锚杆。铺设φ6.5钢筋网之前对岩面初喷3cm砼,钢筋网格间距25*25cm,用电焊固定在出露的锚杆头上,并紧贴岩面,可采取ф10的短钢筋头钩压钢筋网的办法使钢筋网紧贴岩面.C20喷射砼及时封闭开挖仰坡面,厚度不小于8cm，严格按照喷射砼的施工工艺进行。1.5洞口路堑拉槽采用中间拉槽超前，边坡自上而下，严格按设计坡度1：0.75进行刷坡，端墙按10：1坡度刷坡，刷坡范围为k54+765-k755。施工中，严格按技术要求放线，严格控制超欠挖，采用光面爆破。2．洞身开挖支护开挖总原则为“短进尺、快循环，弱爆破，少干扰，早喷锚，强支护，勤量测、紧封闭”，隧道开挖锚喷工艺框图见下页图26图2隧道开挖锚喷工艺框图2.1浅埋地段施工（K54+756—737，LK54+756—721）测量放样装药钻孔超前支护爆破排烟处理危岩初喷砼出碴清理欠挖安设锚杆、挂网喷砼立钢架加工药卷、炮泥加工钢架下一循环72.1.1二类浅埋地段施工工序根据实地围岩稳定性较好，开挖后仅需局部临时支护，而且有能力较强的装渣除渣设备，采用如下图所示的正台阶施工方法。具体施工如下图：（三）（二）（一）图三洞口浅埋段Ⅱ类围岩施工方案施工顺序如下：8（一）①安设隧道①段工字钢；②超前小导管安装，并进行注浆。注浆完成后进行①部开挖，开挖1m后进行R25锚杆支护，铺设钢筋网，喷射砼厚25cm。（二）③待（一）过程进尺5m后进行③部开挖；④跳槽式开挖，每次循环进尺2m；⑤锚杆支护，初喷砼1-3cm厚，之后进行④段工字钢架设，复喷砼至25cm；（三）⑥待上部过程进行5-10m后，进行⑥部开挖；⑦跳槽式开挖，每次循环进尺2m，初喷砼1-3cm；⑧安装⑦段工字钢，之后复喷砼至25cm；⑨浇注仰拱砼；⑩浇注拱墙砼。2.1.2浅埋段施工方法和注意事项2.1.2.1、超前支护施工方法：由于洞口范围内岩体破碎，风化严重，为增加稳定及安全，采用超前加固处理，在洞口拱部轮廓外设一环超前小导管，超前小导管采用外径φ42mm，壁厚4mm的热轧无缝钢管加工制成，前施工准备钻孔清孔检验顶入导管压浆导管制作9端加工成锥形，尾部焊接φ6mm钢筋箍加劲，长度为4.5米，管壁每隔15cm交错钻眼，管壁四周钻4排眼孔直径为φ6mm注浆孔。沿隧道纵轴线向开挖轮廓线向外15度的外插角打入岩层中，小导管环向间距为35cm。两排超前小导管纵向有不小于1.0米的搭接长度。具体施工见下页图3：洞口边坡处理完善的前提下，按设计图纸要求，采用全站仪放样，确定导管钻孔位置。采用50㎜钻头钻孔，控制外插角度，钻孔深度为4.5m.成孔后利用高压风对孔洞进行清理,达到无松动石硝后.报监理工程师对孔位(偏差不大于10cm)、孔深（不小于设计９０％）、外插角（误差小于2度）进行验收合格后，采取风钻顶入法顶入导管，锚入长度不小于设计长度的９６％．超前导管安装完毕后，对开挖面及５m范围内的坑道喷射5㎝厚早强砼，并以一定压力向管内压注起胶结作用的浆液，注浆压力不小于０.６ＭPａ。超前小导管施工注意事项：（1）、注浆压力应控制在0.5—1.0Mpa（2）、严格按设计水灰比配置浆体，水泥浆水灰比为1.0（3）、水泥采用P.O32.5普通硅酸盐水泥（4）、水玻璃波美度为30，模数2.4（5）、施工时，当每孔注浆终压达到1.0Mpa且注浆量达到10设计的95%以上时，可结束注浆。水灰比及水泥、水玻璃、缓凝图14工字钢加工图说明:1、本图单位以厘米计。2、本图用于右线，左线。3、施工布置：纵向间距0.8工字钢纵向以φ22钢筋焊接,连接筋间距1、钢架在洞外加工，洞内组装，两工字钢采用1厚钢板连接。连接钢板大样图φ17.6孔架立钢板架立钢板第三榀第二榀第一榀工字钢4511剂掺量应根椐现场注浆效果在监理工程师的许可下进行调整。（6）、超前小导管端部焊接在18工字钢上。超图计设护支预管导小前10：1图样大管花钢孔浆注6φ管钢缝无42φ箍劲加6φ7.515157.5450539550土凝混射喷量形变留预砌衬次二40：1图面剖L=450长管导小前超架钢字工18b15151532032080808080808080808080801001：图置布面断浆注管导小前超35450距环长管导小前超42ф50305R2=645R1=555R1=555O1线轴道隧R2=645图32.1.2.2、浅埋段开挖方法和注意事项浅埋段开挖方法：隧道开挖采用侧壁导坑法，首先利用全站仪对预开挖导坑的设计轮廓线进行三维坐标定位。风动凿岩机，人工打眼放炮。设计循环进尺1.0m.，每个导坑开挖分三次成型，第一次掏心眼弱抛投爆破,电雷管起爆.第二次辅助眼松动爆破,火雷管起爆.第三次,周边设计开挖线30cm范围内采用风镐修整。浅埋段开挖注意事项：12（1）浅埋段隧道开挖后，拱部受拉破坏易塌至地表，开挖时应根据现场围岩状况采用合理的开挖方法。（2）导坑中部弱爆破，周边根据围岩状况尽量采用风镐开挖，减少对围岩的扰动。（3）对开挖面要早支护，开挖出渣后立即喷射砼对围岩进行封闭。（4）对已开挖支护段的下沉量和收敛要勤量测，以指导施工，调整施工方法和开挖收敛预留量。2.1.2.3、系统锚杆、钢筋网的施工方法系统锚杆（中空注浆Ｒ２５锚杆），环纵向间距０．８m，呈梅花型位置，锚杆长度3.5m。围岩初喷砼后进行系统锚杆施工。锚杆施工方法：施工准备阶段：检查锚杆是否平直，有无锈蚀现象。锚孔定位：按设计要求在围岩面用红漆标示锚孔位置，孔位偏差不大于5cm。施工准备锚杆定位钻孔清孔检验锚杆安装注浆13钻孔：采用风钻钻孔，孔径40㎜，应调整钻杆与围岩面垂直，钻孔深度误差不大于5cm。清孔采用高压风吹净孔洞，并用塞子紧孔口，报监理工程师检验，合格后进行锚杆安装，应使垫板紧贴岩面，锚杆头外露不大于20cm，将来焊于拱架上，形成整体支撑。压浆：粘结砂浆应拌合均匀，并调整其和易性，随拌随用，一次拌和的砂浆在初凝前用完。注浆孔口压力压力约为0.4Mpa,至垫板四周有浆体挤出即可.钢筋网应随岩面起伏铺设,与岩面间距不小于3cm,采取向岩面打入φ10钢筋头作为锚钉对钢筋网进行钩压的办法作为该项规定的保证措施，锚钉锚入深度不小于20cm，以确保连接牢固安全可靠。为施工方便钢筋在洞外加工成2*2米的网片，钢筋与锚杆之间采取钢丝捆绑联接,钢筋的搭接长度不小于20cm。2.1.2.4、浅埋段工字钢的施工方法和注意事项拱架的制作与安装：工字钢架施工。在Ⅱ类浅埋地段为了加强初期支护，保持围岩稳定，需架立工字钢架。工字钢架按照设计提供的材料规格（18、１４工字钢），按图加工，加工成5个单元，每个单元在洞外加工，洞内组装，两工字钢间采用1cm厚钢板连接。连接采用螺栓连接，螺栓孔眼间距公差不超过±0.5mm，钢架平放时平14面翘曲应不大于±2cm，钢架架立时应在钢架墙基部位预留0.15-0.2m原地基，架立钢架时，挖槽就位，为了增加基地承载力，在基脚处设槽钢，沿纵向将钢架之间用连接筋焊接在一起。工字钢应与岩面密贴，当存在超挖时，钢架与围岩采用混凝土块塞紧。工字钢加工图见图4施工注意事项：（1）钢拱架应安设在隧道横向竖直平面内，其垂直度允许误差符合规范要求。（2）钢拱架的拱脚应有一定的埋置深度，并必须落在原状土上，拟定采取用加纵向托梁和锁脚锚杆保证拱脚稳定。2.1.2.5C20喷射砼施工方法由于分部开挖作业面多，为提高效益，采用2台湿式喷浆机，加工简易喷浆台架一台，为减少骨料的浪费现象，特制一铁皮滑船盛装骨料。为减少喷尘给人体造成的危害，拟定采用湿喷法。施工工艺（见图5湿喷工艺流程）喷射混凝土施工要点见附件一3、Ⅲ、Ⅳ类围岩开挖、支护Ⅲ、Ⅳ类围岩,采用全断面开挖,用自制多功能开挖台车和气腿式凿岩机钻孔，光面爆破，装载机装碴,自卸汽车运输。为保证施1516图5湿喷工艺流程搅拌机细骨料粗骨料水泥水添加剂喷射机压缩空气速凝剂喷头17工安全,初期支护采用φ22系统锚杆，挂网喷浆，自制支护台车一台。见下页图6Ⅲ、Ⅳ类钻爆设计图。3.1.紧急停车带与通道开挖支护紧急停车带的开挖利用普通段开挖台车进行右侧开挖至设计开挖线，并及时采取花拱支护，按设计锚喷。再对拱顶部分进行逐步扩炮处理至达到设计开挖要求后进行锚喷处理。第三部开挖左侧加宽部拱脚，与拱顶一起花拱支护，锚喷。车行通道在紧急停车带开挖支护完成后进行，交叉口处采取超前支护配合小爆破短进尺强支护保证开挖安全。（紧急停车带分部开挖见下图）654323.2人行通道、消防洞、地下变电所施工当施工到设计里程，采用人行通道、消防洞、地下变电所施工与正线同时施工。附属洞室衬砌均采用组合钢模板，立模要严格控制尺寸、标高，按设计位置预埋管件。车行横洞、人行横洞衬砌