TPM理论培训

奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续TPMTPM中国制造新动力授课人:于震龙奇瑞公司TRMS工作组奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续内容简介：TPM推进难点与对策TPM的八大支柱TPM的定义及TPM的发展历程成为21世纪的胜利者奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续成为21世纪的胜利者在机会与挑战并存的21世纪,每个企业都面临着同样的问题：市场应变能力规模和组织间矛盾员工自我提升库存与现金流劳工短缺导致生产率提升生存危机奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM工作组教材工作组教材外部环境内部环境成本角度品质角度市场环境恶化产品周期缩短销售价格跌落竞争力低下资金不足人才培育困难企业凝聚力低严格的品质要求合格率的提高顾客需求的多样性因设备故障而发生不良要求设备效率最大化维持、管理费用的合理化技术经验的积累提高产出投入比环境的要求TPM的含义：为寻求最佳的生产系统对资源进行全方位整合，依靠全员参与的小团队活动，不断提升核心竞争力追求企业极限的综合效益内部的要求DCQP奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续企业要想立于不败之地，成为21世纪的胜利者，就要比自己的竞争对手学习的更多、更快、更早，不断挑战自我，挑战极限远离污染、艰苦、危险的工作环境创造人性化的工作环境6、无公害、无污染、清洁生产企业生产部门、管理间接部门的效率化劳动时间缩短因高收益、高报酬而生活富裕5、员工生活富足的企业零故障、零瞬停、零不良不需要保全的设备设计保全的自动化CBM4、高度的自动化企业开发简单方便的产品多品种少量生产型设备的开发专用工装夹具的内部制造生产技术能力增强3、具有生产技术开发能力的企业TPM在全公司开展，CIM导入品质保全在库削减、生产周期缩短2、具有QCD的竞争力的企业更快更好产品的开发垂直导入技术开发能力增强1、具有新产品、尖端技术开发能力的企业TPM展开21世纪的企业要求奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续TPM定义：TPM是TotalProductiveMaintenance的缩写，意为“全员生产性保全活动”。具体包含以下内容：以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；从生产系统的整体发出，构筑能未然防止所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制；从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；通过小团队活动推进；从最高领导到生产一线的员工，全员参加。奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续领导带头示范全员参与由谁实现自主管理小团队活动实现目标的手段把生产和设备部门变成全效率的组织所有职能部门活动范围3个“零”生产系统寿命周期实施对象追求极限创造生产系统综合效率化的极限企业体质目标关键词内容分类TPM定义一览表奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续3个“零”TPM以3个“零”为目标。即：灾害为零、不良为零、故障为零以“预防保全”为基础展开活动预防保全：为了防止不良或故障等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动以全员参与为基础全员：从企业最高层到操作员，生产、保全部门、技术、品质保证部门，事务间接部门TPM展开的8大支柱TPM要实现灾害、不良、故障为零的目标，需要通过8大支柱来完成在8大支柱中，以操作员对设备进行打扫，逐一检查、补油、防止不良、故障发生为主线的自主管理为中心，确立TPM的全体活动计划并实施奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续预防哲学“防止问题发生”是TPM的基本方针。这叫做“预防哲学”。也是消除灾害、不良、故障的基础TPM将“预防”分为两个阶段一阶段：防止同类问题重复发生二阶段：建立防止问题原因发生的定期检查体制。即“预防保全”复原、改善TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用TPM导入中，推行改善分为3个阶段：第一阶段：复原，即为将设备的不良状态恢复为正常状态第二阶段：维持，即保持设备机能第三阶段：改善，即改变设备机能奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续全员参加为基本利用全员的“人体感应器”，通过人的五感，尽早发现设备、工程的异常，建立迅速反映异常的机制，有利于快速实现“3个零”目标。重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织小团队和自主保全重复小团队的基础是生产一线的小团队，由一线员工组成在TPM的8个支柱中，“自主保全”活动就是以操作员为中心来实施。“以自己的设备自己维护”为目标，进行的清扫、检查、补油的复原工作，可以预防不良、故障的发生。也就是自主保全活动是由操作员组成的小团队组织来实现。奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续为深化理解，从定义的角度出发，对TPM的基本理念提炼为以下五项：以创建追求生产系统效率最大化的企业机制为目标；以现场现物构造预防工作机制，以生产系统寿命周期为对象，做到零灾害、零不良、零故障；以生产部门为核心的开发、销售、管理等全效率；从最高领导到一线员工，全员参与；以小团队活动达成浪费损失为零。自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续TPM三大思想奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续TPM发展过程TPM是以硬件为导向之活动，由生产现场设备保养、工厂活动，发展成包括开发、间接部门…等全公司全面追求源流的生产系统效率化。管理层次192519541957196019711980年全公司参与，追求源流生产系统效率化的TPM制造部门及工厂的TPM（TotalProductiveMaintenance），由日本协会提出保全预防（MaintenancePrevention），FCTORY杂志社刊载谈及新设计和MP情报的活动改良保全（CorrectiveMaintenance），重点强调改善设备本身的体质生产保全（ProductiveMaintenance），由美国GE公司提倡，强调设备维护是要增加生产力预防保全（PreventiveMaintenance），首先在美国文献上出现这类描述，1951年由日本东亚燃料株式会社引进奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续美国式的PM没有全员参与的小团队活动TPM是全员参与的小团队活动从经营层、中层到生产一线全员参与的小团队活动操作员只专心生产，日常维修检查、修理由维修人员负责随着设备的自动化，FA化，缺点显露出来TPM的特点是操作员的自主保主（我的设备，我来管理）日常维修（清扫、补油、点检）是操作员做；设备的诊断/修理是由专门的修理人员来做以设备专家为中心的TPM活动通过改善设备制作、保全方法，可能提高效率，但是想要提高包括设备使用方法的综合效率是不可能的为了生产系统效率化，TPM以追求最高的综合效率为目标——通过改善制作方法、使用方法、维修方法追求最高的生产效率美国式PMTPMTPM与美国式PM的区别奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续TPM在世界各国的推广和应用日本企业实施TPM情况：日本丰田集团下属的日本电装公司于1971年第一家通过“生产部门”的TPM认证日本导入TPM的知名企业：丰田、NEC、日产、日立、松下、大日本印刷、SONY、CONIKA、YAMAHA、阿波罗电子、积水化工、理光、味素、NKK、爱知制钢、新日本铁等等韩国企业三星、LG、现代汽车中国企业海尔、海信已经导入TPM的其他国家和地区亚洲：中国台湾、新加坡、印尼、马来西亚欧洲：德国、比利时、波兰、瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威、荷兰、葡萄牙。南美：巴西、巴伦比亚等奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续6S，合理化建议活动人员的体质改善简化合理化个别改善自主保全专业保全开发管理品质保全人才培养事务改善环境改善现场的体制改善标准化企业的体质改善系统化企业竞争力全面提升世界一流的企业奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续个别改善实施改善的意义：1、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给与改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身2、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心个别改善的实施内容个别改善主要从零故障、切换LOSS、刀具LOSS、等待LOSS、瞬间停LOSS等方面进行奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续（2）个别改善展开的10个步骤对同种类生产线、工程、设备做水平展开。展开下一个模式活动。第10步骤水平展开对制造标准、作业标准、资材标准、保全标准等做必要的标准化、编定水平展开手册。由最高经营者做诊断。第9步骤标准化依照实施改善后的损失分别做效果的确认。第8步骤效果的确认进行必要的预算处置实施改善。第7步骤改善的实施为了改善、应用解析、调查、试验等种种方法与发挥固有技术、制定改善方案并加以评价。要追求到目标达成为止。由最高经营者做诊断。（在发表会中兼办亦可）以期充实。第6步骤解析及对策方案评价编定解析、对策方案、改善设施等的步骤及进度的推展计划。由最高经营者做诊断。第5步骤改善计划的方案以现状调查结果为依据，设定改善课题。以零损失的观念来设定挑战性目标及期限。决定损失别的负责人。第4步骤设定改善课题及目标做损失的掌握确认如果没有损失的数据及数据不充分时，应设法取得第3步骤掌握现状的损失所属部门的管理者即为小组长（部模式即为经理、课模式即为课长）。技术、生技、设计、生产的幕僚，依照损失分别分担任务。项目计划小组应备案于推进室、发布命令。第2步骤编定项目计划小组在个别改善计划中，瓶颈生产线、工程、设备方面损失较大者。使其与自主保全活动之对象生产线、工程、设备一致，并先进行1~3步骤。第1步骤选定示范设备、生产线、工程活动内容步骤奇瑞公司奇瑞公司TPMTPM教材教材先做、先做、PDCAPDCA、、持续持续（1）个别改善的进行方法示范设备选定项目计划小组的编成16大损失的掌握确认课题决定推行计划编成课题解析对策改善及效果确认设备固有可靠度的提升设备效率的提升.瓶颈工程.损失大.水平展开要素大.以设备、生产线工程为对象.与自主保全示范设备一致生产线管理者（小组长）.生产技术.设计.保全人员.其他1.故障损失————机能停止2.小停止空转损失3.SD损失机能下降4.生成率损失5.换线调整损失6.刀具交换损失7.起步损失人效率减低8.管理损失9.物流损失10.速度低下损失11.测定调整损失12.不良修补损失13.动作损失14.部署损失15.能源损失16.模具、治工具损失故障解析手法PM分析IE手法QC手法VE手法其他水平展开制造、作业、保养标准等检讨自主保全体制计划保全体制品质保全体制管理、间接部门的效率化体制课题选定顺位决定条件.需求较大者.可能有大效果者.3个月即可改善者奇