第一章相关知识

电厂水处理值班员职业技能培训学习内容•第一章相关知识•第二章化学基础知识•第三章水质分析•第四章水系统概况•第五章原水预处理•第六章水的预脱盐•第七章锅炉补给水处理•第八章锅内水处理及水汽监督•第九章凝结水精处理•第十章循环水处理•第十一章废污水处理•第十二章制氢站第一章相关知识第一节化学安全防护知识第二节安全用电知识第三节转动机械的运行维护安全工作中的“两票三制”两票：工作票、操作票三制：交接班制、巡回检查制、设备定期试验和轮换制第一节化学安全防护知识一、运行事故处理原则1、化学运行值班人员对自己管辖的设备系统应该做到心中有数，防患于未然。上班前应有事故预想，对可能发生的事故苗头应及时消除。当事故一旦发生时，应迅速采取有效措施，消除起因，制止发展。2、处理事故时，必须本着下列原则沉着、果断、迅速、正确地进行：（1）首先解除对人身的伤害，其次防止设备损坏。在保证人身和设备的前提下，保证生产持续进行。（2）保证正常设备的持续运行，防止事故扩大。（3）迅速投入备用设备。（4）迅速恢复对机炉的供水、供药。（5）值班人员应坚守岗位，服从指挥，迅速正确地按上级指示操作。（6）事故处理应在值长和班长的统一指挥下进行。其他人员的指示应通过上述人员同意后执行。（7）当班人员力量不够时，应立即报告有关领导，组织力量，迅速处理。（8）在事故处理过程中，无关人员不准进入事故现场。（9）对重大设备损坏或人身伤亡现场，值班人员应保持原状，不得任意变动。（10）为查明水、汽劣化原因，对每次取样应留样品，并标明留样名称、取样时间和取样人。（11）有关值班人员应结合本岗位实际情况，全面、细致、真实地做好事故处理经过记载。（l2）值长、班长应在事故处理后及时组织人员进行事故分析，查找原因，吸取教训，指定对策，确保安全，并按公司和分部要求的时间写出事故报告。二、酸碱烧伤处理1、浓酸：迅速用大量的清水冲洗，再以0.5％的碳酸氢钠溶液清洗。2、浓碱：迅速用大量的清水冲洗，再以2％的稀硼酸溶液清洗眼睛或用1％的醋酸清洗皮肤。三、酸碱系统泄漏的处理1、迅速查明泄漏部位。酸雾和刺激味太大时应戴好防护面具、橡皮手套，穿好胶鞋和耐酸工作服，注意将裤脚放在长筒胶鞋外面，用大量水清洗后，进入现场进行检查。2、管道系统泄漏应迅速切断酸碱来源，关闭高位酸、碱槽或者酸、碱计量箱出口门，汇报化学分场，联系检修班迅速恢复。3、高位酸、碱槽发生严重泄漏，应设法将发生泄漏的酸、碱槽剩余酸碱打入未泄漏的高位酸、碱槽储存。轻微泄漏应立即联系检修班采取临时措施，防止泄漏扩大。然后迅速报告化学分场，联系抢修。4、酸、碱计量箱发生泄漏，可将计量箱内酸、碱用于再生；若无失效设备，可安排提前再生。然后汇报化学分场，联系检修。5、处理酸、碱泄漏事故，应按《电业安全工作规程》有关要求执行。第二节安全用电知识一、人员触电处理1、脱离电源：（1）断开电源开关（2）用相适应的绝缘物（3）防止摔伤2、紧急抢救：心肺复苏法：通畅气道；口对口人工呼吸；胸外按压（人工循环）。二、厂用电故障处理1、发生厂用电断电故障，应立即进行下列处理：（1）有备用电源的，合上备用电源。（2）关闭泵的出口门。（3）汇报值长和班长，查明原因，要求有关人员迅速处理。2、电源恢复后应进行下列工作：（1）全面检查本岗位所辖设备有无异常。（2）报告值长和班长，按照值长和班长命令恢复本岗位正常工作秩序。（3）补给水和凝结水岗位如遇再生，按程控操作要求重新进行。（4）做好故障及处理记录。三、电动机事故处理：1、发生下列情况之一时，需立即停止电动机运行，然后启动备用电机，并汇报值长、班长：（1）电动机及其所属的电气设备着火。（2）发生危及人身安全的事故。（3）电动机强烈振动。（4）电动机所带机械损坏至危险程度。（5）电动机内部发生撞击，出现明显的金属磨檫声时。（6）电动机被水淹没。2、电动机运行中遇有下列任一情况时，可先启动备用电机，然后停止故障电机。（1）电动机有不正常的声音或烧焦的气味。（2）在同样负荷下，定子电流超过允许值的数值时。（3）电动机轴承温度急剧上升，且超过规定值。（4）电动机运行中振动超过允许值。（5）电动机三相不平衡电流超过10%额定值以上。（6）电动机电缆漏油或引接线严重过热。3、运行中的电动机，因继电保护或电气方面的原因跳闸，原则上应经值班人员检查后再启动，如为重要电动机时，为了保证机组的连续运行，允许将已跳闸的电动机启动一次，但有下列情况之一时，不得再强合启动。（1）电动机及其启动装置和电源电缆上有明显短路或损坏等。（2）电动机及所属电气回路上发生人身伤亡事故。（3）电动机所带的机械已严重损坏不能运行者。（4）电动机已冒烟。（5）电动机差动或速断保护动作跳闸者。4、电动机着火处理原则电动机着火时，应立即将电动机停运，并将其切电，然后用CO2或CCl4灭火器灭火，同时通知消防人员，并对回路进行检查，联系检修检查处理。5、电动机故障，值班人员使用事故按钮停止电动机运行时，按下事故按钮时间不少于1分钟，以免远方不明情况，再次启动扩大事故。第三节转动机械的运行维护一、转动机械事故处理1、发生下列情况，转动机械应紧急停运：（1）发生人身伤害事故。（2）轴承及润滑油冒烟着火。（3）电动机冒烟、冒火。（4）机械内部发出金属冲击声。2、发生下列情况应先启动备用转动机械，再停运运行转动机械：（1）轴承温度超过75℃后仍继续上升。（2）机械装置发生剧烈振动。（3）电动机温度超过规定值，一般为65℃。（4）其它需要检修检查的设备缺陷。二、泵运行维护1、合上电源、待泵出口压力升到额定数值时，开启泵出口门，注意电流、压力表指示，逐渐调整至需要流量。2、如合上电源后，电动机不启动，应再详细查找原因，如无异常可再启动一次，再次启动不成功，应查找原因。3、对于运行中的转动设备要定时进行巡回检查，观察电流、温度、压力有无变化，如有变化应立即查找原因采取措施。并向有关领导及时汇报处理，不能停泵时要不定时加强监督，防止异常扩大损坏设备。4、转动设备在运行中，应无明显振动，轴向无明显串动，压兰不发热并有少量滴水，电动机及电源线无明显发热，无糊焦气味。5、运行中润滑油质透明无杂质，油位在1/2～2/3位置。发现油位不足应随时补油，油质劣化时全部更换。6、电动机各部的温升不应超过制造厂的规定，制造厂未作规定时，按下列标准控制：E级绝缘：温升不得大于65℃；B级绝缘：温升不得大于70℃；F级绝缘：温升不得大于85℃。7、电动机允许在额定电压-5～+10%范围内运行。在电源电压变化时，注意电动机温度不得超过规定值。8、转动机械内部无杂音，轴承振动应按下列标准控制：（1）转速小于1500r/min，振动不得超过0.08毫米；（2）转速3000r/min，振动不得超过0.05毫米。9、转动设备运行时，每2小时检查一次运行情况，记录泵的出口压力和电流指示值。保持泵周围干燥清洁，防止电机绝缘降低。10、增加流量时应注意压力和电流的变化。防止电机超负荷。注意冷却水畅通，防止盘根发热。发生异常时要作好记录。11、定期切换备用转动设备运行，在切换前，先将备用设备启动运行正常后，再停止原运行设备。12、低于零度气温场所，应放尽泵内及管道内存水，防止冻坏设备。三、转动机械运行（一）离心泵的运行1、运行注意事项：（1）离心泵不宜在低于30%设计流量下运行。（2）离心泵启动后，在出口门未开情况下，连续运转时间不允许超过3分钟。（3）不能用泵的进口门调节、控制流量。2、运行中的检查与维护：（1）应定期检查泵的出口压力、电机电流、润滑油质、油位。（2）轴承温度不得超过75℃，电动机温度不得超过65℃。（3）泵体及轴承座振动情况应正常。振动控制标准水泵转速转/分1000以下1500以下3000以下双幅振动μm0100085050（4）泵运行应均匀无杂音。（5）流量增大时，应注意电流表、压力表的变化，不应使压力降落太大。（6）切换备用泵时，应先启动备用泵，待备用泵运行正常后，方可停运运行泵。（二）柱塞泵的运行运行中的检查与维护：（1）柱塞计量泵运行应平衡，不得有特殊噪声。（2）柱塞填料密封处的漏损量每分钟超过15滴时，应适当旋紧填料压盖螺母。（3）若发现温度迅速升高时应停止运行，松动填料压盖并检查原因。（4）检查调节机座及其它运转部位的温度，不得超过65℃。（5）经常检查润滑情况，及时更换润滑油，新泵每运行半个月更换一次，运行两个月后每工作半年更换一次。（三）液下泵的运行运行中的检查与维护：（1）在泵运行期间，泵组应当平衡运行无振动。如有异常噪音或故障，应立即停止工作并查找原因。（2）在运行中定期检查备用泵的可靠性或使其与主泵交替工作。（四）罗茨风机运行运行注意事项：（1）启动时或运行中，若发现有撞击声和摩檫声，应立即停运，消除故障后重新启动。（2）投运时绝对禁止将进出口门全部关闭启动。（3）罗茨风机在额定工况下运转时，各滚动轴承的温升不得高于55℃，表面温度最高不超过95℃，油箱内润滑油温度不得超过65℃。（4）经常检查各部位牢固情况，特别是定位销，不能有任何松动。（5）定期清除滤清器的尘埃或更换滤料，避免含尘量过大增加系统阻力。（6）保持系统清洁，防止异物进入机内。（五）空压机运行1、螺杆式压缩机：主要由压缩机、冷却系统、调节系统、润滑系统、电动机和控制设备组成。同时配备一套无热再生干燥装置。2、运转中注意事项：（1）当运转中有异音及不正常振动应立即停机。（2）运转中管路及容器内均有压力，不可松开管路或栓塞，以及打开不必要的阀门。（3）在长期运转中若发现油位机上的油看不见，且油位太低指示灯亮时，应立即停机。停机十分钟后观察油位，若不足时待系统内部无压力时再补充。（4）后部冷却器及旋风分离器内会有凝结水，应每天定时排放。（5）运转中每2小时检查仪表，记录电压、电流、气压、排气温度、油位等。谢谢大家！2011/7/13