突瓶颈_完任务”案例汇报(10月15日)

内容简介2识别瓶颈3挖尽瓶颈4迁就瓶颈1项目背景5打破瓶颈6效果检讨和改进冲压分公司全年承担主要任务包括：主厂全年656台（轮式车591台、履带车65台）、专车QL806系列（含农三师5台）共计241台、WZ212.12.15.18组200（台）套。在生产组织过程中受产品种类多、件号繁重和多批次小批量（单件）等因素影响，导致多处生产异常，截止7月底生产计划达成率平均84%，低于生调部下达指标，为此分公司成立专项工作组，对生产中存在问题严重环节进行针对性讨论，梳理确定了第一期“突瓶颈·完任务”存在的7项瓶颈及改善措施，并持续推进新瓶颈识别和改善。结合近期相关事项进展情况，特将重点生产瓶颈（主要罗列2项）和改善过程进行介绍。65NO.1项目背景432165总体情况：激光切割承担分公司60%以上件号切割成形的工作，工作负荷重，在多个产品同时生产和单件切割的情况下，设备有效利用率不足65%，产出效率低，在全年任务同其他车间同等进度要求的前提下同时需承担专用车VP8产品任务，因此形成生产窄口，严重影响了后工序产出效率；窄口现状：激光切割自3季度开始，需集中承担WZ4054、VN4、VP8、QLY3214和9台外贸共计379台产品切割任务，现场坯料大量积压，切割件号按时间节点完成率不足70%，每周延迟件号总量在200个以上（包含内供件和外供件），激光切割后工序等待时间大多超出一周以上，造成整个生产链节奏失调，现场产品生产周期无法掌控。43211、识别瓶颈——激光切割NO.2识别瓶颈6543212、激光切割瓶颈具体原因分析分公司运用套料方式适宜性分析：①成功案例：工厂已为31车间配置套料软件，并已运用成熟；②分公司未采用套料切割原因：第一，工艺部按照整体产能和产品特点，把激光切割件号按板材厚度等因素进行流转划分（冲压主要切割5mm以下钢板）；第二，冲压切割件号需计算件号展开图（30%件号展开图计算复杂），原有模式一直是冲压工艺下材定报工艺部，工艺部再转至31下料，传统观念改变困难；第三，开展该项工作需开展大量前期准备工作，工艺、计划能力受限；第四，冲压整板领料模式无流程，仅靠自身努力不能实现；第五，生产场地及配套设施受限；③需要条件：工艺及生产组织模式变革。NO.3挖尽瓶颈6543211、挖尽瓶颈措施制定第三步：套料方式建立及确认执行2.1．VP8套料切割第二步：产品材定规格分类第一步：产品材定梳理6543212、激光切割挖尽瓶颈措施实施2.2．双工作平台充分利用运用流程：平台1上整料→按运行按钮平台1进入切割区→平台2上整料→平台1切割完成后，按切换按钮，平台1退出切割区、平台2进入切割区→将平台1上切割后件号清理至存放区后，重新上整料……依次循环运行。654321NO.4迁就瓶颈6543211、迁就瓶颈措施制定6543212、激光切割迁就瓶颈措施实施2.1．生产布局调整，加快后工序产出速度NO.5打破瓶颈6543211、打破瓶颈措施制定6543212、激光切割打破瓶颈措施实施2.1．生产模式未来变革方式物资部31下料冲压切割物资部冲压切割变革前：变革后：1、激光切割改善效果：1.1.套料切割和双工作平台运用效果VP8套料基础数据：共236台套，88个件号，件号总量69384件，使用各类整料共计713张。具体产生效益计算：a）减少31车间剪板机下料次数：69384*90%（其余10%件号有采用单件套料方式）*2（单个件号剪切次数）=124891次，节约加工费用：124891*2（市场剪板每刀价格）=24.9782万元；b）激光切割机员工减少上料次数：69384*90%-713=61732次；c）激光切割机有效工作时间提高：61732*30/3600=514小时，产生经济效益约：514*230（激光切割每小时成本）=11.822万元，设备利用率提升至90%以上（仅在双工作平台切换时有2分钟以内等待）；d）切割过程中员工可增加工作内容：员工无需等待机床，将切割好零件分类堆码整齐并做好标识，将废料放进废料箱，最终实现员工工作效率达到100%。NO.6效果检讨和改进654321e）材料利用率提升10%以上。1.2.生产布局调整效果单个零件转运距离缩短：100-8=92米；单个零件产出时间缩短：60-30=30分钟。654321材料节约成本计算：（803-713）*320=2.88万元。注明：803为改前用料总数量，713为改后用料总数量，320为核算后3mm厚该类板材市场每张材料价格。VP8产品总体效益计算：24.9782+11.822+2.88=39.6802万元。全面推行套料每年效益预计效益：550/236*39.6802=92.48万元（按每年550台VP8基数计算）。654321236台VP8改善后产生可计算经济效益39.6802万元全面推行套料每年预期经济效益92.48万元6543212、后续改进事项：6543211、识别瓶颈——折弯机、弯管机NO.2识别瓶颈总体情况：折弯机、弯管机换产耗时通常在30分钟以上，统计后发现每台设备换产时间在210分钟以上/天，生产效率低。面临目前多品种、小批量、多批次和计划粗放的生产状况下，现场在制品大量积压，严重影响内部焊装成套和外部供应，整体生产节点滞后情况突出；窄口现状：同激光切割一样，在集中承担多个产品生产的情况下，弯管类零件现场待产平均超出50个以上，折弯类零件现场待产平均超出100个以上，难以为后工序留下足够生产时间，导致整个相关生产环节滞后。6543212、折弯机、弯管机瓶颈具体原因分析换产频繁原因分析：①管理粗放：生产计划没有和实际紧密结合，生产过程中大多按照现场堆积坯料自上至下方式进行生产，造成生产过程中可预见性差，没有运用好生产前准备工作，借阅资料和换产频次高；②投产经济批量不合理：在运用ERP过程中，未充分考虑产品加工特点，没有开展好生产前沟通协调，造成产品经济批量不合理，经常出现同一个件号刚换产又来一批材料的情况。NO.3挖尽瓶颈6543211、挖尽瓶颈措施制定6543212、折弯机、弯管机挖尽瓶颈措施实施2.1.提前做好生产准备结合生产节点对来料情况梳理→借阅生产资料，梳理模具、刀具种类→按模具、刀具使用种类安排日计划，以纸质形式下发操作者→操作者执行日计划，并如实记录每天生产完成情况。2.2．WZ212管类、折弯类件号梳理，提前投料平衡生产过程WZ212产品管类及折弯类件号种类多，如到生产节点开始组织生产，势必会造成弯管和折弯工序任务量骤增，对生产影响很大，因此提前梳理投放WZ212管类、折弯类件号坯料，并提高单次投料批量，减少投料次数，降低产品总体换产次数。NO.4迁就瓶颈6543211、迁就瓶颈措施制定2、折弯机、弯管机迁就瓶颈措施实施2.1.加快弯管后工序产出布局调整方案与激光切割机布局调整一致，将打磨工位调整至机加制造部数控区域后，折弯、弯管需打磨件号转运距离缩短，减少等待，能快速产出并转移至后工序。2.2.加快折弯后工序产出弯管后工序涉及墩头或挤台工序均需弯管工（1人）操作，单人操作工序多，造成弯管机有效利用率低的同时造成弯管件号在后工序（墩头、挤台）大量积压，为提高弯管机利用率和弯管后工序产出效率，调配民品打磨工1人进行墩头或挤台，协助弯管件号快速产出。654321NO.5打破瓶颈6543211、打破瓶颈措施制定6543212、折弯机、弯管机打破瓶颈措施实施2.1.设备能力补充通过梳理分析后，确定了分公司制造管类零件可以实现封闭生产，因此确定本次布局调整方案，彻底打破制管生产环节之间壁垒，实现快速产出。2.2.布局再优化弯管机目前处于等待厂家制造阶段，待投产后完全能满足生产能力需求；分公司钣金件对折弯机能力要求越来越高，折弯机能力要满足目前生产已比较困难，因此分公司结合生产需求对80T折弯机开展了前期技术调研，望公司给予重视支持！1、折弯机、弯管机改善效果：1.1.准备工作优化及生产平衡措施产生效果以折弯机改善前后生产先后顺序为例，改善前换产次数多达7次/天，每天换产时间为7*30=210分钟，时间浪费3.5个小时，完成节点件号难度很大；改善后每天不同类型刀具件号种类约3种，换产次数仅为3次/天，全天换产时间为3*30=90分钟；节约换产时间为210-90=120分钟/天，极大充实零件产出时间。折弯、弯管件产出情况：8月1日至9月15日累计产出件号1070个，总数量29970件，目前未对后续工序造成影响。1.2.关联工序优化效果墩头人员补充效果：弯管工无需再负责该项工作，能充分利用弯管机连续生产件号；打磨平台调整效果与激光切割机效果相同。654321NO.6效果检讨和改进654321