冲压车间管理经验

一、生产管理方面：1、根据公司的总体生产计划编制车间的周、月度生产计划，按计划完成生产任务，每日实时监控生产计划进度完成情况，及时调度、协调；根据焊装生产情况及时调整冲压件生产计划。2、采用导师带徒的方式，对新员工进行操作技能培训，培养主机长，提高员工的作业熟练程度，提高单班产量。3、班长对员工作业进行作业观察及现场指导，纠正员工的不良操作习惯。4、通过技能培训，改善吊模方式，由装模工将各条线下一套生产的模具提前吊装到备用工作台上，并对员工进行装模作业培训，缩短装模时间，提高生产效率。换模时间由原来的,45分钟缩短到20-30分钟。5、对A线机器人程序进行优化，通过对机器人运行动作的观察，将机器人运行程序中一些等待动作时间缩短及一些无用的动作时间删除，提高机器人的工作效率。程序优化后，A线自动化生产线的生产效率比优化前提高了20%。规范班组生产日志的记录，设计生产日报表，各班长每天将各班组的产量（包括合格品数量、返修品数量、报废品数量）、设备停线情况、模具状况等生产情况准确记录二、质量管理方面：1、对操作者、质检员、线尾装箱人员进行质量方面的培训，提高员工的质量意识。指导员工生产前后必须将模具擦拭干净，避免制件产生凹陷、高点等质量缺陷。2、完善、强化首末件检验制度，对首件、末件严格进行检查，每种部件开始生产时必须先试冲1-2件，挨个工序检查制件的状态，若制件存在质量问题，立即查找问题原因，对模具进行修复，确保制件合格才开始生产，杜绝有批量问题的产生。3、责任生产班组对本班组生产的部件进行标识，注明生产日期、生产班次、生产批量，使质量问题有可追溯，每周对发生质量问题进行汇总分析，相关班组提报有效的控制措施加以在线控制。4、随时对本班产品质量进行检查，发现问题及时整改，最大限度避免问题部件下转到焊装。5、针对生产过程中发生的质量问题项、AUDIT评审问题、PDI检查的问题项，查找问题发生的根源，制定整改措施，并进行整改，从根源将问题解决。6、制定、完善冲压车间质量考核管理办法，对出现重大质量问题的质检员和相关责任人进行考核，并定期对员工进行质量培训，提高全员的质量意识。7、加强生产过程质量管理，冲压件报废率有所降低，原报废率约为0.5%，现降为0.2%-0.3%左右三、安全管理方面：1、每日对班长讲解安全生产知识，责任班长每天召开班前会，向员工灌输安全生产的重要性，提高员工的安全意识。2、在生产过程中检查员工劳保用品的佩戴情况，监督员工遵守安全操作规程、正确佩戴劳保用品。3、对生产现场的安全隐患进行排查，针对现场存在的安全隐患制定改善对策，排除隐患。4、组织安全员对员工的劳保用品佩戴、睡觉、吸烟、玩手机等安全违章情况进行检查，第1次给予警告，屡教不改者进行考核。四、设备管理方面：1、组织车间设备保全人员每天对设备进行点检、保养，每月编制设备检修计划，并利用停产或周末休假期间按计划对设备进行检修，对快到正常使用寿命的零部件进行更换，减少设备停线时间。2、提报设备维修备件，确保设备维修及时3、汇总生产过程中设备发生的故障，并做好记录，针对设备故障做好分析，制定预防纠正措施，防止再次发生。五、现场管理方面：1、将冲压生产部的各区域责任到各班组，各班组负责每天将各自的卫生区清理干净。2、把车间落好料的板料放在物料存放架上整齐摆放，并做好标识牌。3、对车间现场进行5S整理、整顿，清除无用品，使现场干净整洁。4、把现场模具、制件、工装、端拾器等定置摆放整齐。六、成本管理方面：1、对员工进行节约成本方面的培训，培养员工的节约意识，把所有用电设备及照明灯开关责任到专人管理，班长监督、检查，对浪费情况进行批评、教育、考核。2、把所有设备由专人负责，每天做好日常保养；保全人员做好设备的点检、预检修、维护，减少设备备件的采购费用。3、对工具的领用实行以旧换新制度，并上个人工具帐。工具正常损坏后，能修复的修复使用。4、各班组对辅助材料实行专人领用，按定额领取、耗用，对部分辅料采取以旧换新的方法控制消耗。5、每周汇总各辅料的耗用情况，与辅料定额进行对比。有超耗现象即分析、查找原因，进行控制。6、成立节能降本改善小组，并担任组长，开展节能降本改善活动，挖掘改善项目，针对改善点制定改善措施，实施改善。完成了20多项改善项目，改善效果显著，节省了大量的生产成本。