精益生产介绍

1精益生产——改变世界的生产方式2第一部分:精益生产方式概要1.精益生产方式简介2.精益思想五原则3.精益生产终极目标31973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机—第一次石油危机;世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长;惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润;丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法？第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介4第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介精益生产的由来上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现丰田汽车在生产管理方面有独到的生产方式，即丰田生产方式(TPS)，正是这种生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，IMVP将这种生产方式进行总结，并称之为“LeanProductionSystem，简称LPS”。5TPS产生的背景日本国土很小，资源匮乏，原材料供应不足战后的日本，社会混乱、经济萧条经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术丰田汽车经历了15年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田喜一郎引咎辞职才告结束决不想让悲剧重演！三年赶超美国！丰田副总大野耐一日思夜想：为什么美国的生产率比日本高出几倍？一定是日本存在着大量的浪费！那么如何能找到更好的生产方式呢？在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了TPS。TPS在一定意义上讲是危机的产物第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介6第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介TPS架构（丰田屋）：两大支柱7第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介何谓JIT？JustInTime1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一提出了“只在客户需要的时候，生产客户需要数量及品种的产品”的口号，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，并在生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，这种生产方式称之为准时生产方式（JustInTime，简称JIT）。简称JIT适品·适量·适时8“自働化”是赋予机器以人的智慧，即给机器加装可以判断正常与异常的装置，“自働化”可以防止不良品的产生，控制过量生产，并且可以自动检查产生现场出现的异常。•异常情况的自动化检验•异常情况下的自动化停机•异常情况下的自动化报警何谓“自働化”第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介9自働化和自动化区别自働化自动化机器自身可以发现异常并及时停机出现异常需有人停机，否则将连续运行不产生不良品，可以防止设备、模具、夹具出现故障损坏不能及时发现不良品产生，易造成设备、模具、夹具出现故障损坏容易发现异常原因，防止再次发生难以及时发现异常原因，容易再次发生省人省力第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介10第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介精益生产的定义？精益生产就是持续消除浪费的生产方式…精益生产就是准时化生产（JIT）…精益生产就是拉动式生产…精益生产就是单件流………11第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介何谓精益生产？LeanProduction精益生产是一种以丰田为学习标杆，指导企业从自己的现状出发，借鉴丰田TPS、TQM、TPM等原理原则，转型的经验、过程与方法，一步一步的打破制约、持续改善自身运营管理章法，直到与丰田一样卓越的方法论。以最少的投入来满足顾客的需求精益·生产12第一部分:精益生产方式概要1.1精益生产方式简介丰田的辉煌：2015年，福布斯按年销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2015年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐“头把交椅”。13第一部分:精益生产方式概要1.2精益思想五原则141、价值（Value）精益思想认为企业产品的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销，是完全对立的。以客户的观点确定价值就必须把生产全过程中的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。在使客户满意的同时，企业自身也降低了生产成本，这就是精益生产的价值观。第一部分:精益生产方式概要1.2精益思想五原则152、价值流（ValueStream）价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。价值流分析最终基本形成3种活动方式：（1）有很多明确的能创造价值的步骤；（2）有很多虽然不创造价值，但是现有的技术与生产条件下不可避免的其它步骤；（3）很多不创造价值而且可以立即去掉的步骤。“识别价值流”就是发现浪费和消灭浪费。价值流分析成为实施精益思想最重要的基础工具之一。第一部分:精益生产方式概要1.2精益思想五原则163、流动(Flow)产品生产过程，如果能做到像河流一样从源头一直顺畅地流到客户那里去，中间没有任何停滞与堵塞，那么无论从交期上，还是质量上都会得到客户的认可。精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来，强调的是不间断地“流动”。第一部分:精益生产方式概要1.2精益思想五原则174、拉动（Pull）“拉动”就是按客户的需求设计投入和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进行设计和制造用户真正需要的产品的能力，最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。第一部分:精益生产方式概要1.2精益思想五原则185、尽善尽美（Perfection）通过不断的改善达到尽善尽美，由于上述四个原则：定义价值、识别价值流、流动和拉动的相互作用，结果就是价值流动速度显著加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。持续对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。第一部分:精益生产方式概要1.2精益思想五原则19五个零目标：第一部分:精益生产方式概要1.3精益生产终极目标生产企业的任务追求卓越的业绩追求“零”极限Q-品质（Quality）最佳的品质“零”产品不良D-交付（Delivery）最柔性交货“零”故障“零”停滞C-成本（Cost）最低的成本“零”库存S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-士气（Morale）最高员工士气“零”员工抱怨20第二部分:认识浪费1.浪费与价值2.七大浪费3.浪费等于在烧钱4.消除浪费的四步骤5.价值流图与分析方法21第二部分:认识浪费2.1浪费与价值浪费与价值：价值的定义:—一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。浪费的定义：—不为产品（或服务）增加价值的任何过程；—尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”。下列过程是否为浪费过程?搬运包装作业库存来料检验组装产品电解作业加工零件22第二部分:认识浪费2.2七大浪费七大浪费:MUDANO制造现场的浪费说明1库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费2生产过剩的浪费在不必要的时候制造不必要的产品3等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待4搬运的浪费物料搬运的浪费23第二部分:认识浪费2.2七大浪费七大浪费:MUDANO制造现场的浪费说明5动作的浪费步行、放置、大幅度的动作6不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行返工、检验的浪费7加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费（接上表）24成本中心思想售价=成本+利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场售价中心思想利润=售价-成本利润根据售价变动属于被动利润型利润中心思想成本=售价-利润根据售价变化主动降低成本从观念开始改变第二部分:认识浪费2.3浪费等于在烧钱25精益生产的核心理念：消除生产过程中的一切“浪费”！“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。——大野耐一假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍的途径有：一、销售额增加1倍；二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。第二部分:认识浪费2.3浪费等于在烧钱26第二部分:认识浪费2.5价值流图与分析方法•价值流分析(VSM)是用于生产流程中绘制物料和信息流动的方法；•用于识别问题，计划和沟通持续改进活动的工具；•与流程图不同的是它同时显示了实物和信息的流动以及两者之间的联系；•通过识别组织中存在的7种浪费和改进的机会，来系统实施企业精益化变革。27现状图:显示现时物流和信息流，识别浪费和系统问题未来图:显示目标物流和信息流，减少浪费实施精益系统实施工作计划：达到未来状态，设定变革计划优先权价值流分析活动的输出第二部分:认识浪费2.5价值流图与分析方法28第二部分:认识浪费2.5价值流图与分析方法29典型的非增值与增值比率：多数公司小于1％：真正的机会在哪里？VA99%NVA非增值•在思考任何流程时－工厂、行政管理和工程，通常会发现总的流程交付时间中只有1％甚至更少的时间是增值时间。•传统思维使我们更关注如何加快这1％。•精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在99％的机会上。第二部分:认识浪费2.5价值流图与分析方法30第二部分:认识浪费2.5价值流图与分析方法31第三部分:精益生产之方式与要求1.布局设计2.单元生产3.单件流4.快速换型5.标准作业6.均衡生产7.拉动式生产32第三部分:精益生产之方式要求3.1精益布局设计何谓“精益布局”？所谓精益布局是以现状布局为基础,，通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局设计。“精益布局”的目的是什么？追求单件流后达到下面的改善：1.提高工序能力；2.消除搬运；3.提高设备使用率；4.提高空间使用率；5.减少作业量；6.作业环境改善。33第三部分:精益生产之方式要求3.1精益布局设计精益布局设计六原则1）统一原则在布局设计与改善时，必须将各工序的人、机、料、法4要素有机结合起来并保持充分的平衡。因为四要素一旦没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。2）最短距离原则在布局设计与改善时，必须要遵循移动距离、移动时间最小化。3）人流、物流畅通原则尽量避免倒流和交叉现象，否则会导致一系列意想不到的后果，如品质问题、管理难度问题、生产效率问题、安全问题等。34第三部分:精益生产之方式要求3.1精益布局设计精益布局设计六原则4）充分利用立体空间原则随着地价的不断攀升，企业厂房投资成本也水涨船高，因此，如何充分利用立体空间就变得尤其重要，它直接影响到产品直接成本的高低。5）安全满意原则在进行Layout设计与改善时，必须确保作业人员的作业既安全又轻松，因为只有这样才能减轻作业疲劳度。6）灵活机动原则在进行Layout设计与改善时，尽可能做到适应变化、随机应变。如面对工序的增减、产能的增减能灵活对应。35Layout改革—按产品流程布局第三部分:精益生产之方式要求3.1布局设计36何谓“单元生产”？所谓单元生产是一种生产线设置方法，指生产线按照流程布局成一个完整的作业单元。“单元生产”的优点是什么？1.减少库存，降低成本（操作工少，零件随时供应）；2.弹性较大（可以随时更改其它产品）；3.减少动作上的浪费（标准作业）；4.减少设备投入（使用简单的设备满足需求，减少流水线设备投入）。第三部分:精益生产之方式要求3.2单元生产37작업자공정1공정2Cell1Cell2Cell3Cell4컨베이어생산방식Cell생산방식Cell生产方式的概念图传送带生产方式Cell生产方式工程1工程2作业者第三部分:精益生产之方式要求3.2单元生产38第三部分:精益生产之方式要求3.3单件流何谓“单件流”？也叫“一个流”。是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法。为何需要生产流程