2019管式加热炉维护检修规程-通用设备

石油化工设备维护检修规程—通用设备管式加热炉维护检修规程SHS01006—2003中国石油化工集团公司修订中国石油化工股份有限公司中国石化出版社目次1总则……………………………………………………（1）2检修周期与内容………………………………………（2）3检修与质量标准………………………………………（3）4试验与验收……………………………………………（20）5维护与故障处理………………………………………（22）1总则1．1主题内容与适用范围1．1．1本规程规定了石油化工管式加热炉的检修周期与内容、检修与质量标准、养护与烘炉、试验与验收、维护等章节的具体内容与要求。1．1．2本规程适用于石油化工管式加热炉，不适用于裂解、转化管式炉。1．2编写修订依据中国石化股份公司炼油生产装置管式加热炉运行管理规定-2002GB50235－97工业金属管道工程施工及验收规范SH3036－1991石油化工管式炉设计规范SH3037－2002炼油厂加热炉炉管壁厚计算SH3065－1994石油化工管式炉急弯弯管技术标准SH3070－1995石油化工管式炉钢结构设计规范SH3085－1997石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3086－1998石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件SH3087－1997石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准SH3506－2000管式炉安装工程施工及验收规范SH3534－2001石油化工筑炉工程施工及验收规范SH/T3112－2000石油化工管式炉炉管胀接工程技术条件SH/T3113－2000石油化工管式炉燃烧器工程技术条件SH/T3114－2000石油化工管式炉耐热钢铸铁件工程技术条件SH/T3115－2000石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件SH/T3127－2001石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准SH3503－2001石油化工工程建设交工技术文件规定SH3531-1999隔热耐磨混凝土衬里技术规范SH/T3096—2001加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则关于加强炼油装置腐蚀检查工作的管理规定2检修周期与内容2．1检修周期2．1．1一般为2～3年，或与装置检修同步。2．2检修内容2．2．1根据损坏程度，修理或更换炉管、弯管、管板和吊挂等炉内构件。2．2．2修补或更换对流室、辐射室和烟道等部位的炉墙及衬里。2．2．3修理或更换燃烧器、吹灰器、空气预热器、引风机、鼓风机和烟道挡板等。2．2．4修理炉体钢结构，修理烟、风道及燃料油、燃料气、蒸汽等附属管线，并油漆、防腐和保温。2、2．5清扫或清洗炉管表面灰垢及管内结焦。2．2．6清扫、修理全部炉用仪表（包括探头），并进行标定。2．2．7炉管试压、炉衬养护及烘炉。3检修与质量标准3．1检修前的准备3．1．1备齐图纸及有关技术资料，必要时编制施工方案。3．1．2备好机具、量具和劳动保护用品。3．1．3备齐所需的零、配件及材料，并要有生产厂的出厂合格证。3．1．4新更换炉管、弯管及炉内铸件必须进行外观检查，炉管、弯管需经过胀接试验。3．1．5炉管、弯管等材料必须进行抽查，复验硬度和化学成分，并应进行强度试压检查。抽检比例及方法按《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》SH3065、《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085和《石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准》SH/T3127的有关规定执行。试验压力按设计规范确定。3．1．6检修前，必须隔断与炉内相连的工艺管线（加盲板），充分吹扫并保持炉内空气流畅，在化验合格，符合有关安全规定后方可进入炉内检查、检修。3．2检查内容3．2．1炉管及附件3．2．1．1检查炉管、弯管有无弯曲变形、鼓包、氧化爆皮、裂纹、腐蚀、冲蚀等。高温重油介质（如温度在450℃以上的渣油）的炉管要特别注意检查有无局部过烧。3．2．1．2应结合检修安排炉管的厚度测定，并根据实际腐蚀情况，适当延长测厚周期。3．2．1．3检查回弯头堵头、顶紧螺杆、元宝螺母及支耳有无裂纹；打开堵头检查胀口处有无结焦积碳、腐蚀、松动等异常情况。3．2．1．4检查炉管管内结焦及管外积灰、结垢。3．2．1．5检查管板、吊挂件和导向杆的变形、断裂及卡死等损坏情况。3．2．1．6临氢炉管、易结焦介质炉管及连续运行4～5年以上的炉管，在常规检查发现异常时，应进行焊缝射线检查，必要时应作金相检查。3．2．1．7检查炉管热电偶及套管的焊缝及其它缺陷。3．2．2辐射室3．2．2．1检查炉墙、衬里、膨胀缝填充料的外观状况及损坏情况。3．2．2．2检查耐火砖架、保温钉和各种铆固件的氧化、变形及损坏状况。3．2．3对流室3．2．3．1检查耐火砖或衬里的损坏情况。3．2．3．2检查弯头箱内保温，弯头箱门应无损坏变形，密封可靠。3．2．4燃烧器3．2．4．1检查燃烧器油、气枪的结焦和烧损状况，筒体有无变形，调风门是否卡死，稳焰器是否损坏。3．2．4．2检查火盆砖及衬里的损坏情况。3．2．4．3检查燃料油、燃料气、雾化蒸汽线及阀门是否有腐蚀、堵塞、泄漏或卡死。3．2．5空气预热器3．2．5．1检查空气预热器的换热管的腐蚀、损坏及积灰结垢情况；3．2．5．2检查烟道、风道是否有腐蚀及破损，烟道、风道蝶阀是否有腐蚀和密封不严、开闭不灵活；3．2．5．3检查引风机、鼓风机的轴承是否完好，叶轮及机壳有无腐蚀，基础是否松动。3．2．6烟道、烟囱3．2．6．1检查耐火砖、衬里及外保温的损坏情况。3．2．6．2检查烟囱是否有超温或严重腐蚀情况。3．2．7吹灰器3．2．7．1蒸汽吹灰器a.检查传动部分的损坏、吹灰管的腐蚀情况。b.检查程控部分是否工作正常。c.检查吹灰蒸汽管线、阀门的腐蚀程度。特别是要检查蒸汽阀门有无泄漏，蒸汽系统有无完备的排凝设施。3．2．7．2声波吹灰器a.检查声波发生器声波导管的腐蚀情况，声波发生器工作是否正常。b.检查程控器和控制电缆是否完好，工作是否正常，有无受潮、锈蚀、接触不良、短路等异常情况。c.检查配风配汽管线、阀门是否完好。3．2．7．3激波吹灰器a.检查激波发生器和发射喷口的腐蚀、损坏情况。b.检查控制部分是否完好正常，有无受潮、锈蚀、接触不良、短路等异常情况。c.检查主发生器的燃气（如乙炔）和配风系统。重点检查分配器、点火系统、混合器、控制阀等设备、管线、阀门是否工作正常，特别是燃气系统阀门有无泄漏。3．2．8其它检查3．2．8．1检查烟道、风道挡板及手动或电动调节机构是否腐蚀、卡涩或动作不灵。3．2．8．2检查炉体、烟囱钢结构和附属管线的保温、油漆及腐蚀、损坏情况。3．2．8．3检查看火门、防爆门等的完好状况。3．2．8．4检查灭火蒸汽线是否畅通，避雷针和接地线是否可靠。3．2．8．5检查加热炉氧含量分析仪（包括探头）、热电偶、负压表（包括探头）等监测设施和计算机控制系统。3．3检修质量标准3．3．1炉管、弯管更换标准3．3．1．1在用炉管和急弯弯管经外观检查、测厚或金相检查等后，有以下情况之一的应更换：a．鼓包、严重裂纹或网状裂纹；b．卧置炉管相邻两支架间的弯曲度大于炉管外径的2倍；c．炉管由于严重腐蚀、爆皮，管壁厚度小于计算允许值；d．外径增大5%；e．胀口在使用中胀接次数超过2次，胀大值总和超过0.8mm；f．胀口腐蚀、脱落，胀口露头低于3mm；g．金相组织有晶界氧化、严重球化、脱碳及晶界裂纹等缺陷。3．3．1．2在用回弯头经检查有以下情况之一时应更换：a．由于严重腐蚀、爆皮，回弯头壁厚小于计算允许值的；b．支耳开裂，无法承载的；c．回弯头、堵头密封圆锥面有腐蚀深坑，直径大于2mm，深度大于0.4mm的。3．3．1．3因加工高硫、高酸原油而需对炉管材质升级的，应更换炉管、急弯弯管、回弯头。升级后的炉管材质不应低于《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》SH/T3096推荐的材质。3．3．2炉管管内清焦及管外清垢时，应符合以下要求：3．3．2．1清焦过程中，不得损伤炉管及回弯头。3．3．2．2清焦后，炉管内壁用光照或内窥镜检查，应无残焦，呈金属本色，无可见的损伤及裂纹、坑疤。3．3．2．3清扫炉管表面灰垢时，不得损伤炉管、衬里和炉墙。3．3．2．4清除灰垢后，外观检查炉管表面，应基本无积灰、结垢现象。3．3．3回弯头的拆装3．3．3．1拆卸回弯头堵头应在炉熄火后，回弯头温度降到200～150℃时进行，应先在顶丝上浇上润滑油，然后编号并标上相对位置再进行拆卸，安装时不得装错。拆卸回弯头顶丝时，不准用火烤。3．3．3．2回弯头卸开后，堵头和回弯头的接触面用细砂纸轻轻除焦并用研磨剂研磨，研磨后其连续环状密封面面积不得小于60%。3．3．3．3重复利用的回弯头，必须按照《石油化工管式炉炉管胀接工程技术条件》SH/T3112、《石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准》SH/T3127等相关标准、规范的质量、检验要求进行抽检。3．3．3．4剔除回弯头内炉管管头，宜用机械方法，也可用氧气切割。但在切割时，不得将管壁割穿，以免损伤回弯头胀接孔内表面。3．3．3．5安装时，应在堵头密封面及顶丝丝扣上均匀涂抹机油调制的石墨粉。3．3．4炉管与回弯头的胀接3．3．4．1胀接前必须对炉管和回弯头进行选配，使硬度值和间隙值相配。a．胀接处硬度：碳钢管管端应低于HB170，铬钼钢管管端应低于HB210；回弯头胀口处硬度应比炉管管端硬度高HB30～HB40。硬度值不满足要求时必须对炉管进行退火处理，退火长度应比胀接长度长80～100mm。b．回弯头胀口与炉管的间隙：炉管外径小于或等于102mm时，直径差为1～1.5mm，炉管外径大于102mm时，直径差为1.5～2mm。3．3．4．2回弯头胀口加工面的凹面及环槽端面处不应有纵向刻痕，不连续的环向刻痕深度应小于0.2mm。3．3．4．3炉管的胀接端必须用机械方法切割，切割后管头平面应与管子中心垂直，用角尺检查无大于0.lmm的间隙。3．3．4．4炉管管端150mm范围内应进行打磨，打磨后的表面应露出金属光泽，且不应有起皮、凹痕、裂纹及纵向刻痕等缺陷，但打磨减薄量应小于0.2mm。炉管端部150mm范围内的内表面也应清理。3．3．4．5胀接面清理完毕后，如短时间内不能进行胀接施工，应在胀接表面上涂一层防锈油并包好，以防锈蚀。管端内表面经清理后，亦应采取防护措施。3．3．4．6炉管胀接前，必须清理管端及胀口表面上的所有油污、铁屑、纤维或灰尘等杂质，清理后立即开始胀接。3．3．4．7胀接时的环境温度应高于5℃。雨雪天在露天胀接时必须有防护措施，胀接过程中严禁油类、水、灰尘等进入胀口。3．3．4．8每组炉管管端应齐平，长短相差不得超过2mm。管端应伸出胀口6～8mm，保证翻边长度。3．3．4．9胀接时，在胀管器的胀杆及炉管管端200mm范围内的内表面，应涂一层黄油，但不得渗入管端与胀口的间隙中。3．3．4．10胀接处炉管内径胀大值参照表1。表中胀大值是根据直径差为1.5mm确定的，当大于或小于此值时，胀大值应相应加大或缩小。3．3．4．11管端必须翻边，翻边开始位置应距离回弯头胀口斜边与胀接槽交接处2mm，翻边角度15O；翻边与胀接应同时进行，不得过胀。3．3．4．12胀管后管子的内表面应达到：翻边均匀过渡，无裂纹和明显的皱折、压痕，内部管壁光洁平滑。表1炉管内径胀大值参照表mm管壁厚度5～6.56.6～10.010.1～12.712.8～14.5内径胀大值3.0～3.53.3～4.24.0～4.54.2～4.83．3．4．13胀管检查合格后，应洗净堵头接触面，在堵头上涂上一层机油调合的石墨粉，按拆卸时的标记对号上堵头，并上紧顶紧螺丝。3．3．4．14如胀口有泄漏，允许补胀。一个管口的补胀次数不应超过两次，补胀的胀大值总和不应超过0.8mm。如补胀两次仍不合格，应更换炉管重新胀接。3．3．5炉管与急弯弯管、回弯头，炉管与炉管的焊接3．3．5．1焊接现场必须有防风、雨、雪侵袭的设施，施焊的环境温度不得低于5℃，手工电弧焊时风速不得大于8m/s，氩弧焊时风速不得大于2m/s，环境相对湿度不得大于90%。3．3．5．2炉管、