桩基技术交底

技术交底记录鲁JJ—005009工程名称鑫苑世家公馆项目B-5地块工程施工单位中国建筑一局（集团）有限公司交底部位桩基工程工序名称桩基技术交底交底提要：桩基技术交底交底内容：桩基工程施工一、施工准备本工程采取钻孔灌注桩桩径为700mm。在施工时采用旋挖钻机泥浆护壁钻进成孔。工程桩桩身混凝土强度为C40,试桩为C45强度的混凝土，采用商品混凝土，压力回顶法灌注混凝土。钢筋笼为现场加工，分两节孔口焊接，吊车吊放。1）泥浆制备：泥浆的性能指标对钻孔的护壁效果和成孔质量有很大影响，施工中注意对泥浆性能指标的控制。根据试桩和地质勘查报告以及施工经验，泥浆制作控制指标分别为：泥浆比重：1.15g/cm³，黏度：18~22，含砂率：1.5%，PH：7.为了泥浆的重复使用，在主体基坑北侧桩基附近设置泥浆池，泥浆池尺寸：10m×4m×1.5m。2）钢筋笼加工及堆放：进场钢筋必须有材料出厂检验报告，并按规范要求现场见证取样后送当地试验室进行复检，复检合格，方可使用。钢筋笼主筋采用单面搭接焊，焊缝长度≥10d，双面焊接长度≥5d，内圈加劲箍采用双面搭接焊，焊缝长度≥5d，螺旋箍筋与主筋点焊成形。桩身4根注浆管，均对称布置，桩端注浆管2根代替主筋，长度≥33米，桩侧注浆管2根不代替主筋，长度≥22米。注浆管采用套筒焊接。1、主要分项工程施工工艺（1）工艺流程图：（2）主要工序施工方法：1）定位放线：采用旋挖钻机钻机施工，使用校验合格的全站仪，根据桩位平面布置图，计算出每棵桩相对坐标，随施工随测放桩位。2）护筒埋设：护筒埋设深度1.5m以上，护筒用10mm厚钢板卷制而成，内径比设计桩径大20cm。护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用φ8钢筋制作，打入土中至少30cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误方可进行护筒埋设。护筒埋设后，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm，并保证护筒垂直且顶面水平。护筒顶面高出地面约10cm，防止孔顶塌方以及杂物落入孔内。护筒埋设完成后，现场技术人员及时测量护筒中心偏差，经监理人员确认，下达开孔通知单，以此作为下步工序控制依据。3）钻机就位：保证平整完成的场地不产生沉陷，对钻机进行调平对正，通过机械上的平衡仪检查钻机水平，根据四角控制桩再次引出桩中心点，调平钻机使钻头尖对准桩位中心点，对深度仪进行归零。4）钻孔：旋挖钻采用筒式钻斗，其钻进成孔工艺为：旋挖成孔首先通过底部带有活门的桶式钻头回转，利用钻头底部的斗齿切削土体，旋转钻斗并施加压力，并直接将其土体装入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，如此反复作业提高成孔效率。成孔完毕后，利用平钻头空转，进行一次清孔，清理孔底大颗粒。钻至设计要求的孔深后，经当班施工员验收合格后报监理共同对孔深、孔径、空位、成孔质量进行验收，共同确定是否达到设计要求，进入下道工序。桩孔验收标准：孔径≮设计桩径、孔深≥设计孔深、倾斜度＜1%、孔底沉渣厚度＜10cm。5）钢筋笼吊放钢筋吊放前监理验收合格，用吊车吊放钢筋笼，要求上下纵向主筋间无缝隙且上下节主筋同心垂直，焊缝饱满，无咬筋现象。为确保钢筋笼主筋保护层厚度达到设计要求，在桩顶部位和钢筋笼主筋外侧，按间距4m均布焊接一组4个ф50mm、长50mm的砂浆滚轮，桩顶设置6块砂浆滚轮，以此扶正钢筋笼，下放钢筋笼过程中，尽量避免扭转和冲撞，钢筋笼沉放到底，不得悬吊。当钢筋笼下放遇阻时，先查明原因，严禁强行下放，严禁撞笼、扭笼、墩笼。避免钢筋变形和造成孔径坍塌。钢筋笼吊放完成后，对钢筋笼固定。在主筋上焊接2根ф8的钢筋做吊筋，吊筋圈内穿上钢管做支撑，支撑在护筒上。钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。6）安装导管：使用φ245活丝导管灌注混凝土，导管使用前试拼，并做水密试验，15分钟不漏水为宜。仔细检查导管的焊缝。在连接导管时，用橡皮密封圈，并打紧导管接头，以防止灌注混凝土时发生导管漏水现象。导管距孔底30-50cm左右。每使完一次，都要检查导管是否有漏水现象，胶皮垫是否老化漏水。7）二次清孔:在吊入钢筋骨架、下完导管之后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，并进行第二次清孔。二次清孔采用导管换浆清孔法进行清孔。当泥浆比重小于1.1g/cm³，沉渣厚度摩擦桩不大于10cm，即满足清孔标准。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔完成后，经监理工程师检查验收后，进行下道工序。8）水下砼浇筑本工程灌注用桩身混凝土采用商品混凝土。，混凝土坍落度控制在180～220mm。混凝土灌注前，先在导管近上口处下入略小于导管内径的止水栓，然后放入漏斗。导管距孔底0.3m-0.5m,第一灌注量混凝土不少于1m3，保证第一灌注量混凝土灌入孔内后埋管深度不小于0.8m。灌注过程中，应随时用测绳测量孔内混凝土高度，准确计算混凝土埋管深度，及时提卸导管，保证正常灌注时埋管深度2-6m之间。砼要连续浇筑，中断时间不得超过30分钟。浇筑过程中，如遇下料困难，严禁大幅度上下抖动导管，可以在50cm范围内小幅度上下提升2-3次，以防止导管脱离桩身混凝土造成断桩、空桩。实灌桩顶标高控制比设计桩顶高0.8米，确保桩顶砼质量，桩顶砼标高使用测量工具测量。钢护筒应在灌注完后立即拔出，混凝土灌注完成后，桩头进行覆盖保护。浇筑混凝土过程中做好砼浇筑记录，作为桩身浇筑质量的重要参数，同时计算出桩身充盈系数。根据试桩数据，本工程现场充盈系数大概为1.13.3、质量控制标准（1）钻孔桩成孔质量标准：项目允许偏差孔的中心位置（mm）50mm孔径不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深不小于设计桩深沉渣厚度50mm（2）钻孔灌注桩实测项目：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度按图纸要求每50m³3组试块2桩位50mm全站仪每桩检查3孔深不小于设计测绳每桩检查4孔径±50mm每桩检查（量钻头）5沉渣厚度50mm测绳、每桩检查6钢筋骨架标高±50mm水准仪每桩检查二、后注浆施工1、设计参数：1）本工程ф700mm钻孔灌注桩，成桩2天后可以进行后压浆施工。注浆采用矿渣32.5水泥，水灰比0.5-0.6。水泥浆搅拌时间不小于3分钟，并需连续搅拌。水泥浆使用必须用16目滤网过滤。2）注浆管采用∅25钢管，壁厚2.5mm。3）单桩注浆量水泥质量2.2T左右，其中装侧注浆量900kg/棵，桩底注浆量1300kg/棵。4）注浆终止条件：a满足注浆总量要求;b注浆总量达到设计值的75%，注浆压力超过设计值且地层不再吃浆；C压浆总量达到设计值的70%，桩顶上抬超过3cm。2、设备准备：1）注浆泵：高压注浆泵，最大工作压力10Mpa。2）带搅拌装置的搅拌桶。3）滤网：投放水泥浆进入储浆池时，用16目滤网过滤，使大颗粒杂物沉淀在滤网上，防止注浆管堵塞。4）高压胶管：采用∅25双层钢丝编制高压橡胶管。5）单向球阀：连接高压胶管和注浆管。6）储浆池、压力表、流量表等。3、注浆管制作：桩底注浆管分为三部分：端部花管、中部直管及上部丝头。花管段侧壁一般按梅花形设置出浆水孔，孔径通常为6—7mm，直径Φ30mm。注浆头花管段用胶管包裹好，用铁丝等缠绕扎紧，防止渗漏。装侧注浆管也分三个部分：中部直管、上部丝头，端部注浆头采用环绕桩身的塑料软管，软管上梅花形设置出浆水孔，用胶管包裹好，防止渗漏。注浆管对接时，在两根管对接处加一个Φ30长8cm钢管套箍，交流焊焊接并保证焊缝饱满、连续、封闭良好。4、工艺流程：5、注浆施工：1）开塞：注浆管清水开塞一是为了疏通注浆通道、提高桩端可灌性，同时还是一次注浆前的压力试验，通过压水试验，可以在实施桩端注浆前了解桩端的可灌性。压水试验通常在灌注桩成桩后24h内进行。检查管路与单向阀的畅通状况，同时清除单向阀周围凝土中沉渣和泥浆。试验时由专人记录冲破压力值及管的疏通情况，并做好开塞记录。开塞压力一般控制在2~4Mpa，压水量一般控制在0.6m³左右；水能不断注入，同时压力也能稳住说明己开塞成功。2）压力注浆：压浆作业应在成桩2天后进行。压浆作业离成孔作业点的距离不得小于10米。桩群注浆先外围后内部为施工原则，单桩先注侧管在注底管，且桩侧和桩端注浆管注浆间隔不宜大于2小时。单桩桩侧注浆管和桩底注浆管用红油漆有效区分。桩端注浆管应对同一根桩的各注浆管依次实施等量注浆。在注浆过程中，桩端可灌性的变化直接表现为注浆压力的变化，可灌性好，注浆压力则较低；反之，若可灌性较差，注浆压力势必高，可达6-10Mpa。一旦注浆压力超过桩的自重和摩阻力，就有可能造成桩身上抬，上抬超过30mm应立即停止注浆。因为注浆压力与地层的密实度、渗透性、初始应力、钻孔深度、浆液浓度及注浆顺序等都有关联，所以桩底后注浆施工，一般都以注入水泥量为主要控制因素，以注浆压力为辅助控制。三、质量控制措施1、工艺控制：工程施工过程中严格按《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008组织施工，，技术负责人组织专业工程师施工技术员随时检查施工工艺，将存在的问题在第一时间内书面下发至责任班组，由当班施工员监督整改，整改结果报技术负责人审核并由施工员进行验收。2、工序控制：灌注桩的主控项目、允许偏差项目及其范围和测量方法：保证项目质量要求情况桩身连续性、完整性桩身完整连续项目成孔深度、沉渣厚度符合规范要求混凝土实际灌注量充盈系数＞1原材料、混凝土强度符合设计要求允许偏差项目项目允许偏差（mm）测量方法钢筋笼主筋间距±10尺量钢筋笼箍筋间距±20尺量钢筋笼直径±10尺量钢筋笼长度±50尺量主筋保护层厚度±50尺量桩位偏移D/4且不大于100全站仪测量垂直度1％重锤吊测桩径-50尺量钻头3、工程质量控制重点、难点及主要技术措施：施工环节技术质量控制重点及难点主要措施成孔①桩位偏差②桩径③成孔深度④孔垂直度⑤孔底沉渣①技术员检查②严格控制钻具尺寸③加强测量数据真实性的控制④先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收钢筋笼制作①钢筋质量②钢筋焊接质量③笼长偏差④笼直径⑤主筋间距⑥箍筋间距①严格控制进场材料，按要求送检②用钢尺测量检查③逐级验收检查，报监理工程师验收水下砼灌注①砼灌注前沉渣质量②钢筋笼安放③导管密封性及埋置深度④桩顶标高控制.①技术员检查，每桩检查次数不少于3次②严格控制导管埋深，最大不超过6.0米，最小不少于2.0米③砼面测量用三点测量4、质量通病及防治措施：（1）护筒下陷、移位：埋设护筒时保留桩位处土体，护筒外侧用素土夯填密实，开钻避免砸碰护筒。（2）孔深不够：即将终孔时，用钢尺检查测绳长度，多次测孔深，孔深满足设计要求后方可停钻。（3）导管堵管：固定指挥、操作人员，灌注砼时，施工员必须在场。先做导管密水实验，下导管时装好密封圈、紧固到位。储料斗和导管密封连接好，首盘砼隔水阀提起后，立即连续放砼，罐车放砼速度要快。（4）钢筋笼焊接、下放、等待灌砼时间过长：增加作业人员，提前将钢筋笼运至现场垫高堆放，做好准备，报验后立即焊接钢筋笼。提前将导管运至现场摆放整齐，清洗干净，检查接口，长度，安排熟练工人下放导管。（5）桩身砼蜂窝、孔洞、缩颈、夹泥、断桩：严格控制砼的塌落度和和易性；连续浇筑，每次浇筑量不能太小，成桩时间不能太长；导管在砼中不得小于1m,导管不能漏水且第一节底管长度应≧4m；钢筋笼主筋接头焊平，防止提导管时挂住钢筋笼。四、过程保护：（1）验收完的钢筋笼要做好标识,在移动时要轻抬轻放。（2）钢筋笼在加工场地制作好后集中存放在平整、干燥的场地上，场地采用碎石铺垫，以免粘上泥土。（3）钢筋笼骨架的各节要排好次序，不得混杂存放，以免搞错。雨天加以覆盖，避免生锈。（4）钢筋笼采取三点起吊不得猛拉，防止钢筋笼变形。（5）钢筋笼在制作运输和安装过程中,应采取防止变形措施放入桩孔时应绑保护垫块或垫管和垫板。五、成品保护：（1）基础开挖时，为避免大型机械直接破碎桩顶混凝土，应采取人