装配通用技术条件

1装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86产品检验通用技术要求中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段.装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配,单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀,着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有夹帮现象,各半圆孔的修帮尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━轴承外径Dbmaxhmax──────────────────────≤1200.1010120-2600.1515260-4000.2020＞4000.2530━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━11.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.214.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等),而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙C.如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─两轴承中心距,mm.α─轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─轴工作时温度与环境温度之差,℃.0.15─轴膨胀后剩余的间隙,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1:mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列───────────────────────────────────────────≤300.02-0.060.03-0.090.03-0.100.04-0.110.03-0.080.05-0.1130-500.03-0.090.04-0.100.04-0.110.05-0.130.04-0.100.06-0.1250-800.04-0.100.05-0.120.05-0.130.06-0.150.05-0.120.07-0.1480-1200.05-0.120.06-0.150.06-0.150.07-0.180.06-0.150.10-0.18120-1500.06-0.150.07-0.180.07-0.180.08-0.20--150-1800.07-0.180.08-0.200.09-0.200.10-0.22--180-2000.09-0.200.10-0.220.12-0.220.14-0.24--＞200-250--0.18-0.300.18-0.30--━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━表2:双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━双列圆锥滚子轴向游隙轴承内径一般情况内圈比外圈温度高25-30℃───────────────────────────≤800.10-0.200.30-0.4080-1800.15-0.250.40-0.503180-2250.20-0.300.50-0.60225-3150.30-0.400.70-0.80315-5600.40-0.500.90-1.00───────────────────────────四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙───────────────────────────120-1800.15-0.25180-3150.20-0.30315-4000.25-0.35400-5000.30-0.40500-6300.30-0.40630-8000.35-0.45800-10000.35-0.451000-12500.40-0.50━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━16.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━项目接触要求上瓦下瓦───────────────────────────接触角α:稀油润滑130°150°油脂润滑120°140°α角内接触率60%70%瓦侧间隙b,mmD≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好,如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2───────────────────────────稀油轴转速轴瓦内径,mm油脂r/min≤180180-360360-500润润≤3004324滑滑300-500543120°90°500-1000654＞1000865━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定.上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下,与其配钻铰.固定销打入后,应与销孔紧密配合,不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检,并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥,导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象.图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后,零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合.其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.530.相关的两个平面需要互研时,只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━滑动速度接触面积,m^2≤0.20＞0.20m/s点数/25×25mm^2───────────────────────────≤0.50340.50-1.5043━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━31.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86刚体转动件的平衡规定的平衡精度G18执行.33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压,焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86管道与容器焊接防锈通用技术要求的规定,进行清洗与防锈处理.涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.62.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3.铆接件相互接触的表面,在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4.不封闭的箱形结构内表面,在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆,封闭的箱体结构件内表面不涂漆.5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸.焊接件的直线度.平面度和平行度公差见1-245c尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-24