z--广东某集团公司PQC课品管员培训手册

广东***有限公司PQC品管员培训手册90第三部分、PQC课品管员培训手册一、总则作为一名PQC品管员，首先应明确自己的岗位职责，以及在工作中应坚持的原则、掌握处理问题的基本方法、程序，只有这样才能使自己的日常工作得以顺畅展开、进行，所以在总则中我们编入了以下內容，属马达、塑胶、装配PQC公共部分,希望新进PQC用心学好、掌握、领会其精髓，尽快熔入PQC团队中，成为一名称职→优秀的品管员。总则內容含：PQC岗位职责、作业流程、异常处理流程、不良清退流程、新产品/新零件/新开模确认流程、一般要求等。1、PQC岗位职责：PQC品管员的功能：确保产品品质规格及其正确性直属上司：PQC领班主要协调对象：生产线组员、领班、组长职责內容：⑴依品质计划与检验标准，对制程中零（部）件的加工进行检查、测试、管控，以确保产品品质稳定。⑵依检验标准及客户特别要求对生产线之首件产品进行确认，填写确认单（确认单中要有关键性参数为判定依据，客户有特别要求的也须注明）。⑶协助生产线领班、组长确认工艺流程中作业动作与方法的正确性，以及产品规格的正确性，并就存在的问题、值得改善处提出合理化建议。⑷就制程不良作分析、判定，找出不良原因，反馈生产线班（组、课）长即时改善，并呈报直属上司确认其可行性。⑸协助技术部门及生产线进行新零件、新开模及新产品量试的检测、确认、判定。⑹识别和记录产品质量状况，统计、报告产品质量状况。⑺生产线品质异常的反馈、处理，及品质异常处理效果的确认。⑻对生产中检查出的合格品有权放行进入后工序及拒收不合格品。⑼负责所在岗位检测仪器、工具的保养、保管及按期送实验室检测、校正。⑽完成直属上司及主管交办工作。⑾5S活动之推动。广东***有限公司PQC品管员培训手册91⑿对前工程来料不良的确认、清退。2、PQC作业流程作业流程中规定了作业顺序及过程中关键事项，是PQC作业指导性文件，流程如下：⑴流程图：物料确认：←依交制单、规格书、相关图面、技术变更退料←NGOK→首件确认←检验标准、客户特别注意事项、交制单NG↓OK↓PQC提出修正要求投入生产↓↓重做首件制程4M1E←QC点检记录表↓制程抽检←QC检验记录表↓NG↓OK↓↓品质异常分析改善追踪表品质异常处理通知书盖合格章进下道工序↓↓↓PQC按对策确认效果现场返工OK工作日报⑵作业事项及注意点：①物料确认：PQC人员根据交制单、规格书、相关图面、技术变更进行物料检查确认，发现物料不符规格要求盖不合格章，不良品原包装、原样退料。②首件确认：生产单位制做首件(机器、模具调试好后自检合格方可送PQC确认)交给PQC确认（原则上应在上线前半小时送首件，注送确认时间），PQC人员根据交制单、检验标准、客户特别注意事项确认（确认OK后在单中要填写关键尺寸及参数、特别注意事项，盖合格章并签名，注明确认完成时间）。广东***有限公司PQC品管员培训手册92③投入生产：PQC人员首件确认OK后则投入生产，如判定NG，须注明NG项及更改措施，，退生线重做，待重做之首件更改后，重新确认，OK再投入生产。④制程控4M1E：PQC人员利用4M1E（人员、机器、物料、方法、环境）到生产线上巡回检查重要岗位（因前工程产品受环境影响变异较大，故加上环境一项，如马达、冲压、车床、喷漆五金件的生锈，潮湿天气对喷漆质量的影响，气温对马达漆包线直流电阻的影响等，作为PQC必须注意环境因素对品质的影响），且填写《QC检查记录表》。⑤抽检：在抽检过程中，产品符合标准要求则判定该时段生产的产品合格，并在成品识别卡上盖合格章；填写《检验记录表（PQC）》，如有一项或以上不符要求，缺点数超标准，则该时段生产的判为不合格，并开出《品质异常处理通知书》及在成品识别卡上盖不合格章，返工通知书要注明造成不良的原因及返工方案，返工后PQC确认OK方可流入后工程。在制程中如有不良，制程无法克服，以及经常、反复出现相同的问题，则开出《品质异常分析改善追踪表》，由责任部门做相应改善，PQC按改善对策确认效果。⑥最后PQC人员作好当天的工作日报及日记，交接班记录。3、品质异常处理流程⑴目的：确保生产线品质异常处理之时效，品质得以有效控制，防止不合格品的产生。⑵适用范围：制造生产单位。⑶作业流程：⑶-1品质异常确认：来料异常问题。⑶-1．1物料变异，PQC确认签定限度样品，选别使用。⑶-1．2如变异不良较多，知会前工程及IQC、采购针对厂内或厂外库存品确认，并开立《品质异常分析改善追踪表》进行追踪确认。⑶-2品质异常确认：制程异常问题。⑶-2．1即时知会生产单位改善并协助处理。⑶-2．2重大异常召集相关部门对策，并开立《品质异常分析改善追踪表》进行追踪确认。⑶-3研发在开发产品时出现设计不良，按3.2.2处理。⑶-4已产出品判定NG，并追踪库存成品重新确认，如NG标识区分，并广东***有限公司PQC品管员培训手册93开立《品质异常处理通知书》进行返工处理。⑶-5品管担当在处理异常过程中，30分钟内须知会到PQC班（组）长，1小时内知会到课级干部。⑶-6《品质异常分析改善追踪表》结果确认，并归档备案。⑷品质异常处理流程图:品质异常↓PQC确认↓↓↓↓↓来料不良成品确认制程不良设计不良外厂↓厂內NG↓知会IQC采购知会前工程及PQC知会生产线改善↓↓↓↓↓↓↓返修异常提出←退货特採退货特採↓OK召集对策投入生产OK入库开出《品质异常改善分析追踪表》↓NG效果确认↓PQC归档4、不良物料清退作业流程；⑴目的：确保不良物料清退区分明确。⑵适用范围：生产单位制程及来料不良清退。⑶作业流程：⑶．1依据《现场不良明细表》进行不良物料确认。广东***有限公司PQC品管员培训手册94⑶．1．1确认明细表的填写真实性。⑶．1．2制程不良规定：经过生产单位所有作业工序造成的不良。⑶．1．3来料不良规定：作业投入前选别出的不良（如物料尺寸变异导致的一些不良，须经过组装才能发现的不良必须知会来料单位确认。⑶．2制程不良可返工修复的，知会生产单位处理，PQC再确认。如OK可再使用或入库，如NG作不良清退报废处理。⑶．3来料不良：协力厂来料退回厂商，厂内前工程来料退回生产单位按3.2条处理。⑶．4所有清退物料必须按原包装退回。⑶．5PQC作不良清退明细统计表。⑷流程图：不良物料↓制程不良PQC确认来料不良↓↓↓PQC确认↓PQC确认可返修利用不可返修利用↓↓↓厂內前工程来料外厂来料责任单位返修PQC确认报备↓↓↓按来料原包装退库标识返工品NG生产线清退↓按来料原包退库↓↓退前工程处理↓PQC判定填报废单退厂商OK↓↓投入生产或入库汇签相关部门↓报废处理5、首件确认流程：⑴目的：加强生产过程中的成品及半成品质量控制，确保生产顺畅及生产的产品品质符合客户要求。⑵.适用范围：生产前半成品或成品的检验。⑶.定义：广东***有限公司PQC品管员培训手册95⑶．1在换线前提前产出的第一件产品。⑶．2技术工艺更改后加工出的第一件产品。⑶．3工模、夹具更换或维修后加工出的第一件产品。⑶．4生产材料更换后加工的第一件产品。⑶．5特殊岗位人员更换后产出的第一件产品。⑷作业流程：⑷．1．1生产单位送首件，装配生产线班组长提前1小时生产出第一件产品，马达生产线班组长提前半小时生产出第一件产品，其它单位随机作好首件送PQC处确认。⑷．1．2《首件确认单》必须详细填写：制令、机种名、规格、客户、品号、组别、送确认时间及填单人。⑷．2．1品管员根据交制单、发料单、变更单、检验标准、客户别及相关辅助工具详细确认。⑷．2．2首件确认时间：装配整机成品，品管员在接收首件后1小时内须完成，其它物品，品管员在接收首件后15分钟内须确认完成，并填好确认完成时间。⑷．3．1检验合格在《首件确认单》盖上合格章与首件一起送还生产线，确认单中要填写关键性参数及特殊、标志性的做法及客户特别要求。⑷．3．2生产单位必须将首件保留直至该制令生产完毕。⑷．3．3检验不合格在《首件确认单》盖上不合格章，并说明不良项目，与首件一起送还生产线。⑷．3．4生产线重新送首件确认。⑸.支持文件及表单交制单、BOM档、技变单、检验标准、客户别、《首件确认单》⑹流程图：生产线做首件↓填写《首件确认单》↓PQC作首件确认生产线班、组长OK↓NG↓↓生产线班、组长←盖合格章盖不合格章、PQC提出修正要求广东***有限公司PQC品管员培训手册966、巡检作业流程：⑴目的：确保生产顺畅，生产品质的稳定性。⑵适用范围：制造生产过程中的制程控制作业。⑶作业流程：⑶．1依交制单、发料单、技术联络单、技变单等，核对生产物料的使用状况及产品标示、印刷和相关内容。⑶．2依研发仕样书（包装）确认是否正确合理及编号是否工整正确，附属品不能欠缺。⑶．3依作业指导书、认证资料及扭力、拉力标准，确认产品是否符合相关要求，并填写对应的《QC检查表》和《QC工程管理记录表》。若有不良即时予以纠正，针对已生产的产品隔离标示，判定不合格且开立《品质异常处理通知书》，属重大问题必须开立《品质异常分析改善追踪表》，便于追踪确认。（3）．4重点巡视各特殊岗位（FQC等）。⑶．5使用之仪器设备、工装治具是否正确，并进行点检确认。⑶．6巡检中出现品质异常，按《品质异常处理作业流程》进行处理。（4）巡检流程图巡检↓制程4M←物料、方法、机器、人员↓整机↓包装↓成品→《品质异常分析反馈追踪表》→《品质异常处理通知书》→《QC工程管理记录表》→《ＱＣ检查表》广东***有限公司PQC品管员培训手册977、紧急放行物料作业流程⑴目的：规定紧急放行物料之使用⑵适用范围：当PQC来不及检验及因需待试验结果判定的，无图面、无标准，而实装未见异常，生产急需的物料；⑶作业流程：⑶．1生产单位根据生管课《生产进度排程》之生产日期，对待判定结果物料需紧急放行时，填写《紧急放行申请单》并注明交制单、客户、写明使用理由；⑶．2《紧急放行申请单》经制造部经理审批后，PQC在该批物料上贴紧急放行标识方可入库。⑶．3PQC应及时对紧急物料进行检验及试验结果追踪。⑶．3．1检验结果为合格，取消紧急放行，在物料识别卡上盖合格章。⑶．3．2检验结果为不合格，追回该批物料及该批物料的半成品及成品，在物料识别卡上盖不合格章。⑷流程图：待判定结果申请紧急放行生产单位→ＰＱＣ确认→生产单位→审批→制造部经理裁示→紧急放行→入库８、特採物料作业流程⑴目的：规定特采物料之使用⑵适用范围：当PQC判定不合格物料，生产线（后工程）急需使用该物料；⑶作业流程：⑶1生产单位根据生管课《生产进度排程》之生产日期，对生产日期、对不合格物料需特采时填写《特采申请单》并注明交制单、客户、写明使用理由；⑶2特采之物料属于结构、性能方面的不良由PQC、研发确认，能够符合相关安全性能及相关电气特性等检验标准，能满足客户要求，判定可使用，送制造部经理及品保部经理裁定OK后再送总经理室批准，如果经广东***有限公司PQC品管员培训手册98PQC、研发确认不能使用，不同意特采给予判退。⑶3申请特采物料属于轻缺点：外观方面不良由PQC根据客户别的情况（如需业务确认的送业务确认）判定可以使用的，同意申请特采再送制造部经理及品保部经理直接裁定，如果PQC根据客户别的情况判定不可使用的，不同意申请特采给予判退。⑶4批准后的《特采单》分发相关单位，PQC品管员收到《特采申请单》后在该批物料上加贴特采标识（黄色圆形标识）方可入库。⑷流程图：生产单位↓入库ＰＱＣ确认↓生产单位↓申请特採ＰＱＣ轻缺点、外观重缺点、结构、性能制造部经理裁示↓ＮＧ品保部经理裁示↓ＯＫＮＧ总经理室↓ＯＫＯＫ特採标识ＯＫ９、新机种新产品量试确认流程⑴目的：早期发现问题，最终生产无问题。⑵适用范围：新机种量试。⑶作业流程：⑶1依生产进度排程之量试机种，再依据“研发产品仕样书”、“机种结构档”及“发料单”确认物料，并记录问题点。广东***有限公司PQC品管员培训手册99⑶2PQC担当、研发担当、生技担当、品保担当随线进行产品量试，并记录问题点。⑶3PQC担当对量试成品进行包装、标示、外观、构造机能、性能全面确认，并记录相