《汽车制造工艺实习》实习报告

《汽车制造工艺实习》实习报告班级：K车辆171学号：2017900577姓名：周津2020年05月01日机械加工工艺设计基础知识（实习日志一）2020年4月20日今天上午实习学习的机械加工工艺设计基础知识，首先学习的是定位基准选择，此次学习将要知道用零件哪些表面比较合适，定位基准选择的是否合适对生产成本和加工质量有重大的影响。定位基准是工件加工时用来确定工件加工位置所采用的基准，定位基准分为粗精准和精基准。我还学习到了精基准的选择原则：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基准原则，通过老师所讲的拨叉零件图，我了解到，零件图上很多尺寸在拨叉上面，考虑基准重合为精基准，用零件的外圆作为粗基准。学完精基准后开始学粗基准，通过老师所讲粗基准的选择原则，我了解到粗基准的选择原则：保证位置精度原则、保证余量足够原则、保证材料切成量最小原则、不重复使用原则。此外我还学习到选作粗基准的表面，尽可能平整和光洁：不能有飞边、浇口、冒口及其它缺陷，以便定位准确、装夹可靠。通过老师耐心的讲解实例，我学会了精基准和粗基准如何去选择。同时李老师也讲解了机械加工零件工艺编制方法，根据我们学过的知识，1）先确定典型表面加工的路线，2）再确定总体加工路线。一个再复杂的零件不外乎是由外圆、孔、平面组成，这些典型表面加工路线出来了，总体加工路线也就出来了。我通过老师所讲了解到想要了解和分析典型汽车零件机械加工工艺过程，首先要从零件设计图上，从设计图上重要表面入手，对这些重要但简单表面加工方法和工艺搞清楚了，那整个零件工艺大致组成也就出来了。李老师还介绍了Dci11凸轮轴颈加工工艺流程；粗车主轴颈—精车主轴颈—所有主轴颈淬火—精磨所有主轴颈—抛光所有主轴颈和凸轮。我同时也学到了1）加工顺序的安排：基面先行、先粗后精、先平面后孔、主次穿插。2）热处理工序的安排：预备热处理（正火、退火、调质），安排在切削加工之前。去内应力热处理（人工失效、正火、退火），安排在粗加工之后。3）最终热处理（淬火、淬火—回火），为了提高工件表面硬度的淬硬处理，一般都安排在半精加工之后，磨削等精加工之前进行，也可安排在精加工之后。最后学习了工序集中和工序分散，以及切削用量三要素的选定（步骤及顺序），老师用例题给我们进行了讲解。对机械加工工艺设计基础知识有了更深的理解。冲压工艺（实习日志二）2020年4月20日今天下午实习学习的是冲压工艺，对冲压的概念理解更深了，冲压加工是指在常温下利用冲压模具在压力机对板料金属施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得一定的形状，尺寸和性能的零件的加工方法。也学习到了冲压加工具备三要素，即压力机，冲压模具和原材料。冲压不但可以加工金属材料，而且可以加工非金属材料。冲压工序可分为分离工序和成形工序两大类。1）分离工序：落料、冲孔、切边、切口。2）成形工序：弯曲、卷圆、拉深、翻边、胀形、起伏。李老师用精彩的视频进行讲解，我们对冲压更加有了进一步的了解，随后我学习到了冲压模具分类，按工序性质分类：可分为落料模、冲孔模、切断模、切边模、切舌模。按工序组合程度分类：可分为单工序模、级进模、复合模三种。3）按冲压模有无导向装置和导向方法分类，可分为无导向的开式模和有导向的导板模、导柱模。4）按送料、出件及排除废料的自动化程度分类：可分为手动模、半自动模和自动模。李老师紧接着讲解冲裁工艺与冲裁模知识点。冲裁是指利用模具在压力机上使板料产生分离的冲压工序，冲裁可直接冲出所需形状的零件，也可为其它工序制备毛胚。冲裁时所用的模具为冲裁模。同时我也了解到冲裁工艺种类很多，常用的有落料、冲孔、切断、切边、切口等，其中落料和冲孔应用最多。冲裁的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁加工的难易程度。1）冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度，金属冲裁件的内、外形的经济精度不高于IT11级，一般落料精度最好低于IT10级，冲孔精度最好低于IT9级。非金属冲裁件的内、外形的经济精度为IT14、IT15级。冲裁件的形状设计尽可能简单、对称、同时应减少排样废料。我了解到排样是指冲裁件在条料、带料、板料上的布置方式。选择合理的排样方式和适当的搭边值，是提高材料利用率、降低生产成本和保证工件质量及模具寿命的有效措施。冲裁件生产批量大，生产效率，材料费用一般会占总成本的百分之60以上，所以材料利用率是衡量排样经济性的一项主要指标。排样形式：根据冲裁件在板料上的布置方式，有直排、单行排、多行排、斜排、对头直排和对头斜排等多种排样方式。老师讲解了U形件弯曲模，材料沿着凹模圆角滑动进入凸、凹模的间隙并弯曲成形，凸模回升时，压料板将工件顶出。由于材料的弹性，工件一般不会包在凸模上。老师还讲了二次弯曲复合模，有些复杂弯曲件需要两个不同平面、不同角度弯曲成形，这时可以选择使用两套弯曲模，对每个表面分别弯曲成形，也可以使用一套二次弯曲复合模一次成形，提高生产效率。最后老师讲解了拉深工艺与拉深模，拉深件的分类及特点：拉深是把剪裁或冲裁成一定形状的平板毛胚利用模具变成开口空心工件的冲压方法。用拉深工艺可以制得筒形、阶梯形、锥形、盒形以及其它形状复杂的零件。发动机连杆工艺（实习日志三）2020年4月21日今天上午实习学习的是发动机连杆工艺，通过预习课本的知识了解到连杆的作用是连接曲轴和活塞，把作用在活塞顶面的膨胀气体所作的功传给曲轴，推动曲轴转动，从而将活塞的往复直线运动转变为曲轴的旋转运动，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆材料一般是优质碳素钢或合金刚。大批量生产钢制连杆毛坯一般采用模锻，且多采用整体锻造，并将毛坯的大头孔锻成椭圆形，以保证加工切开后粗镗孔余量均匀。锻造好的连杆毛坯需调质处理，以得到细致均匀的回火索氏体组织，来改善性能，减少毛坯内应力。连杆的工艺特点是：外形复杂，不易定位；连杆的大、小头是由细长的杆身连接，故刚性差，易弯曲、变形；尺寸精度、形位精度和表面质量要求高。在观看连杆加工工序视频的时候，看见最巧妙的就是连杆上下半分离，利用铸造时上下模放入分离剂，到加工时只要轻轻就可以分离，在用电弧打上编号，就可以一一对应，保证每对都能完美配合。连杆机械加工工艺过程如下：工序号工序名称1粗磨两端面、基准面、端面、大小孔定位2钻小头孔3小头孔倒角4拉小头孔5拉两侧面，凸台面6铣断7拉大头圆弧面两侧面8磨对口面9钻螺栓孔10粗锪座面11精锪座面12铣锁瓦槽13钻油孔14人工去毛刺（对口面和窝座面）15钻连杆盖沉孔16扩铰螺栓孔17去毛刺18清洗19装配20套螺母21拧紧力矩并校验22扩大头孔23大头孔倒角24磨标记面25压衬套26挤压衬套27衬套孔倒角28精磨两端面29精镗大头孔30珩磨大头孔31精镗小头孔32总成清洗去毛刺33终检发动机曲轴工艺（实习日志四）2020年4月21日今天下午实习学习的是发动机曲轴工艺，通过所学知识我们知道曲轴是发动机上的一个重要零件。有两个重要部位:主轴颈和连杆轴颈。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴与连杆配合将作用在活塞上的气体压力转变为曲轴的旋转运动，用来传递动力和扭矩通过驱动飞轮、皮带轮、链轮把动力传递给底盘的传动机构同时驱动配气机构和其它辅助装置，如:风扇、水泵、发电机、机油泵和动力转向的液压泵等。曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数。李老师给我们介绍了曲轴的材料，对整体曲轴来说，目前国内常见曲轴毛坯材料主要有球墨铸铁和碳素结构钢两大类。碳素结构钢主要有调质钢、非调质钢。(1)汽油机曲轴由于功率较小，曲轴毛坯一般采用球墨铸铁铸造而成。常用材料有:QT600-2、QT700-2、QT800-2、QT900-6、等温淬火球铁(ADI球铁)等。(2)柴油机曲轴功率较大，毛坯一般采用调质钢或非调质钢。调质钢常用材料有:45、40Cr或42CrMo;非调质钢常用材料有48MnV、C38N2、38MnS6。在中重型发动机上常用的曲轴材料为非调质钢。(3)4H曲轴使用材料为:非调质钢48MnV，DCi11曲轴材料为非调质钢C38N2;4H曲轴加工工艺曲轴加工工艺复杂，车削、铣削、磨削、钻、铰、攻丝等加工方法现场都在使用。精度高，4H曲轴主轴颈和连杆轴径公差等级为6级精度，粗糙度为Ra0.16。因此主轴颈需要粗车—精车—热处理—半精磨—精磨—砂带抛光等工艺连杆轴径工艺安排:内铣所有连杆轴颈—热处理—精磨—砂带磨削等工艺。曲轴加工工艺过程如下工序号工序名称05J毛胚锻造、铣两端面打中心孔15粗车1、4、5主轴颈，粗精车小头端20精车1、4、5主轴颈及粗精车后端头25打流水号30内铣所有连杆轴颈及2、3主轴颈40钻全部油孔及孔口倒角60去毛刺70中间清洗80轴颈及圆角淬火90轴颈及圆角回火并热校直110修整中心孔120半精磨1、5主轴颈130精磨后端端头外圆140加工正时销孔150装正时销，加热压装正时齿轮及法兰160精车止推面及后油封、倒角170加工定位销孔及两端孔系180精磨所有主轴颈190精磨所有的连杆颈195打标记200抛光由孔口210精磨齿轮、前油封、皮带轮轴颈及端面215精磨连接法兰轴颈220磁力探伤230动平衡240除去重孔口边缘毛刺250曲轴抛光2020年4月22日今天上午实习学习的是发动机凸轮轴工艺，通过所学知识凸轮轴功用凸轮轴是发动机配气机构的主要组成零件，凸轮轴的作用是驱动配气系统，通过传动性(挺杆、推杆、摇臂等)对各气缸进、排气门的开启和关闭按定时间进行准确控制，保证发动机按-定规律进行换气。即控制发动机各缸气门的开启和关闭，同时驱动燃油和润池油。凸轮轴工作时，凸轮外表面与挺杆间呈线接触，而不是面接触，同时要受到传动机件冲力的作用，接触应力大，因此要求凸轮轴应具有足够的韧性和刚度，能承受冲击载荷，受力后变形小，且凸轮表面有较高的耐磨性。为防止凸轮轴产生轴向窜动，在凸轮轴的一端设有推力轴承来对凸轮轴进行轴向定位。常用凸轮轴材料有两类，一种是优质碳素钢材料，如45#钢、50#钢、58#钢，毛坯都是锻造出来的;另一种材料是铸铁材料，如球墨铸铁、经过特殊铸造工艺处理后变成冷激铸铁。4H凸轮轴加工工艺过程如下：工序序号名称10铣端面钻中心孔20打标记30粗磨第3主轴颈40粗车第1、2、4主轴颈，半精车第1～4主轴颈及倒角，并精车第1～3主轴颈50精车其余轴颈、法兰、切槽并倒角60两端孔加工70精磨第3轴颈80精磨其余所有主轴颈90精磨小轴颈100手动校值110粗、精磨所有凸轮120磁粉探伤130表面去粉刺140抛光150清洗160终验发动机再制造工艺和轴瓦加工工艺（实习日志五）2020年4月22日今天下午实习学习的是发动机再制造工艺和轴瓦加工工艺，发动机再制造是指将回收的旧发动机进行拆解清洗，修复或替换已损坏的零件，再按新发动机制造标准进行装配，最后恢复到原发动机一样的技术性能和产品质量的生产工艺流程。再制造大大延长了产品的使用寿命，提高了产品技术性能和附加值，能够以最低的成本、最少的能源及资源消耗延长产品的全寿命周期。汽车既是能源消耗的大户，也是环境污染的主要来源之一。发动机再制造过程不仅节能达到60%，材料再利用率达到70%，而且大气污染物排放量降低80%以上。对消费者而言，再制造发动机价格更低，仅为新发动机的50%~70%.发动机再制造工艺发动机再制造并不是简单的翻新或大修，而是将回收的废旧发动机，经过无损拆解、再制造绿色处理系统、检测分类、修复与再加工、装配、台架试验及性能检测、最后恢复到和新发动机一样的技术性能和产品质量的生产工艺流程。轴瓦也称滑动轴承，它在轴与座孔之间主要起支承载荷和传递运动的作用。作为运动学来说，轴瓦是主要的摩擦副，我们知道对于两个相对运动的物质(零件)来说，必然有一个要磨损乃至损坏。那么在发动机里面,无任是，主轴还是机体磨损后的更换其成本都很高，所以人们就想到在主轴与机体座孔之间增加一种容易更换且成本较低的零件，那就是轴瓦。要损坏就首先损坏轴瓦。所以有专家说