合格供应商管理程序

-1-合格供应商管理程序1．目的规定供应商调查、认可、考核及资格取消办法，确保其供应物料在技术、品质、价格、交期及服务等方面满足公司要求。2．适用范围本程序适用于向本公司提供生产用原辅物料及零部件的供应商（包括生产厂家和代理商及分销商）3．定义本公司生产用原辅物料共分为以下类别：3．1A类物料：在产品组成中具功能特性的物料；3．2B类物料：在产品组成中除A类物料外的其它物料；3．3C类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品且对产品品质影响较大的辅助物料；3．4D类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品，但对产品品质影响较小的辅助材料。4．职责4．1采购部负责寻找新供应商并定期对供应商价格、交期及服务等方面进行评估和管理。4．2技术部负责物料承认工作，必要时协助SQE评估供应商的产品开发、设计及技术能力能否满足公司要求。4．3SQE负责对供应商的品质体系进行评估及定期稽核，并负责（合格供应商名单》（AVL）的维护和更新。4．4总经理负责批准《合格供应商名单》。5．流程图6．作业程序-2-6．1供应商选择6．1．1采购部根据公司生产要求，通过新闻媒体、网络、产品展销会等各种途径寻找并收集具开发潜力的供应商资料。6．1．2公司对供应商选择原则上是针对生产厂商，但某销售商为生产厂家指定代理商时，则该销售商可视为生产厂商。6．2供应商评估6．2．1提供新物料供应商如以前曾为公司供应过其它物料时，可依其以往表现予以评估；与公司无业务关系的新供应商，采购人员与其初步洽谈并了解其基本情况后要求填写《供应商调查表》提交采购及品管经理。6．2．2采购经理及品管部经理根据该供应商具体情况及提供的物料类别，确定是否须对其现场评估。①对于生产厂商，如须现场评估时，则由采购、技术、及SQE组成评估小组对其进行现场评估。评估完成后，评估小组填写《供应商评估报告》后由SQE存档。②对于代理商／分销商，应由采购人员及SQE对其代理和分销等级、销售业绩、管理能力及售后服务等重大资讯进行评估和现场考察，并填写《代理／分销商评估报告》。③如认为无考察必要（主要是C、D类物料）或存在实际困难（主要是部分海外供应商），可由供应商提供相关资料（如IS09000证书、质量体系文件、公司概况及相关的产品测试资料等）。SQE、采购部、技术部组成评估小组对其资料进行评估。6．2．3供应商评估结论包括优秀／合格／需要改善／不合格等情况，采购经理及品管经理根据评估结果决定其后续处理方式。①评估结论为优秀或合格，采购人员要求供应商提交样品和相关资，交技术部进行物料承认作业。②评估结果为需要改善但由于特殊原因需再次认可此供应商时，可由采购人员提出申请，SQE向其发出《供应商改善行动要求》（SCAR）限期改善后再次稽核。如仍不合格或需要改善则由采购部寻找新的供应商（对同一生产厂商最多进行两次稽核和评估）。③评估结果为不合格时则由采购部寻找新的供应商。6．2．4在特殊情况下（如技术部急需样品），可由供应商先送样承认，再作供应商评估，但只有送样承认及评估合格时方可将其列入合格供应商名单。6．2．5如已认可生产厂商发生重大变化（如变换生产地点或制程重大变更等），应按以上之6．2．2～6．2．3重新评估。6．3合格供应商名单控制6．3．1评估及送样承认合格的供应商，经品管及采购经理批准后，采购文员将其资料录入ERP系统（需提供合格证书或安全证书的供应商必须作特定标记）后生成供应商代码并告之SQE。6．3．2如客户指定、独家专卖或专利技术之厂商，不受6．2项限制，经采购部经理批准后，SQE将其列入《合格供应商名单》。6．3．3SQE将其列入AVL并交品管及采购经理审核后呈总经理批准。批准后的AVL以受控文件分发至品管、采购、生产部门。6．3．4SQE负责AVL的更新与维护，品管经理每三个月检查电脑中存储AVL版本是否正确。采购人员分发采购订单时，必须以电脑中存储AVL版本为准选择交易对象，任何电脑打印AVL只限打印当天参考。如AVL有任何变动时，SQE必须及时通知相关部门。6．4供应商表现评估6．4．1供应商日常来料发生品质问题时，SQE及时向其发出SCAR，要求进行原因分析并限期提出改善对策。采购人员负责跟进SCAR处理进度，SQE跟踪品质问题的改善效果并记录和关闭SCAR。6．4．2SQE每月根据IQC检验结果、生产投诉不良率等对供应商品质状况分析，并对品质较差的供应商制程进行稽查，以了解其品质倾向。如发现重大缺陷时填写《供应商评估报告》交其限期改善。6．4．3SQE每季度组织采购、IQC、PMC等部门对供应商表现进行考核后填写《供应商季度考核报告》，并根据评估结果对供应商进行等级评定。6．4．4供应商季度考核评价项目及分数比例如下（满分100分）：①品质水平：40分②交期：20分③价格：15分④服务：15分⑤产能／订货周期：10分6．4．5供应商评分及等级评定标准如下：-3-①品质水平：IQC每月根据以下项目确定每一供应商品质评分，以此衡量供应商来料质量水平：A）来料抽检不良品率（40％）计算公式：B）来料不良批数率（30％）计算公式：抽检不良品率（D）=每月抽样总数每月抽检不良品×100％不良批数率（L）=每月来料总批数每月不良批数×100％得分=（1—D）×40％×40分得分=（1—L）×30％×40分C）生产投诉不良率（30％）计算公式：生产投诉不良率（P）=每月生产部投诉批数每月来料总批数×100％得分=（1—P）×30％×40分D）供应商每月品质总得分=A+B+CE）供应商每季度品质得分=（每月得分总和）／3②交期评分：采购部依订单规定交期对供应商当月各批订单交货进行评分，评分方法为：A）准时交付得20分B）延迟2日每批次扣2分C）延迟3—4日每批次扣5分D）延迟5—6日每批次扣10分E）延迟7日以上得0分采购部每月将同一供应商当月各批订单交货评分予以平均，得出该供应商该月交期平均分，然后再计算该供应商季度交期平均分。③价格评分：采购部每季度根据供应商价格水平及报价评分，评分方法为：A）报价迅速，价格具竞争力：15分B）报价迟缓，价格尚公平：10分C）报价迅速，价格稍偏高：8分D）报价迟缓，价格稍偏高：5分E）报价迟缓，价格偏高：0分④服务评分：SQE和采购部根据供应商服务水平及解决问题的态度好坏评分。评分方法为：A）SCAR回复时间长短评分·回复时间为3天内8分·回复时间为1周内6分·回复时间为1—2周3分·回复时间为1个月1分·回复时间超过1个月0分B）不良退货交换行动评分·按期更换7分·偶尔拖延5分．经常拖延3分·置之不理0分⑤产能／订货周期评分：采购部根据供应商确定交货时间的长短予以评分，评分方法为：A）交期为1周10分B）交期为1-2周8分C）交期为3—4周6分D）交期为5—6周3分E）交期为6周以上1分⑥SQE根据供应商季度考核得分总和，将供应商分级如下：等级得分评价处理措施品质评分A100总分≥90优秀高度推荐，增加采购量≥32B90总分≥80优良推荐，维持采购量≥28C80总分≥60可接受适当减少采购量≥24D60总分≥50差暂时采购，限期改善≥20E50总分≥0不合格取消供应商资格20注：对于提供多种来料的供应商，取其品质水平得分之平均数决定其品质评分等级。如总分达到等级分数要求，但质量评分达不到，则依照质量评分该供应商降一级。6．4．6采购订单首先要与A级和B级供应商签订。但对于独家供应或客户指定或由于其它原因短期内难-4-以更换之D级和E级供应商，可由采购部提出供应商改善申请，品管、工程等部门派相应工程师协助供应商进行品质体系、生产技术等方面改善。6．5供应商资格取消6．5．1供应商首批来料不良时，SQE向其发出SCAR，如果连续两批来料不良且主要缺点批退时，SQE再次发出SCAR；第三批来料仍因主要缺陷批退时，SQE提出取消该供应商资格申请，经品管经理批准后将其从AVL中删除。6．5．2SQE不定期稽核供应商制程，发现重大缺点时发出SCAR要求其改善，如第二次稽核时仍未改善则取消其供应商资格。6．5．3季度评估为E级（如评为D级但品质评分低于20分时视同黄E级）取消其供应商资格；评为D级时，由SQE发出SCAR要求改善．改善未见成效者取消其供应商资格。6．5．3供应商资格取消后，SQE应立即更新电脑中AVL，并将更新后的AVL重新审批后分发至相关部门。7．相关文件7．1《物料承认程序》8．记录表单8．1《供应商调查表》8．2《供应商评估报告》8．3《供应商改善行动要求》（SCAR）8．4《样品承认报告》8．5《合格供应商名单》8．6《供应商季度考核表》8．7《供应商资格取消申请》供应商评估报告（技术部分）供应商：调查日期：工程部工程师：评分标准最多可能得分（0或4分）实际得分无系统重大缺陷需要改善满意优秀项目描述012341生产设备的先进程度2测试设备的先进程度3生产工具的先进程度4开发人员的素质状况5开发人员的足够程度6开发人员所用的开发工具的先进程度（包括软件与硬件）7开发人员使用新技术的程度8开发新产品的周期的长短9生产线的自动化程度10生产设备的精密程度11生产流程安排的合理性12生产工程人员的素质状况13尺寸量测设备的先进程度及数量足够程度14可靠性测试设备的先进程度及数量的足够程度15电性能测试设备的先进程度及数量的足够程度-5-16材料性能测试设备的先进程度及数量的足够程度17测试人员技术程度得分子项得分＝（实际得分／最大可能得分×100）意见：备注：1．评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统2．此项由开发部工程师填写。供应商评估报告（品质部分）供应商：调查日期：SQE：评分标准最多可能得分（O或4分）实际得分无系统重大缺陷需要改善满意优秀项目描述012341是否有书面的品质政策、方针、广泛散发并让所有员工理解2是否有书面的组织架构图，各部门是否明白各自的职责3是否存在完整的培训程序4是否有相关人员的培训计划及培训记录5工程图纸及相关文件是否有修订和受控6是否有作业指导书并遵照执行7是否有相关的制程检验并记录结果8是否有检验指导书并遵照执行9有无合约评审程序并遵照执行10客户工程更改执行及跟踪状况11特采要求是否文件化及跟踪12采购物料规格是否明确规定13检验所有治具和设备是否和正确保养14是否有书面化的来料检验程序15是否有书面的供应商管理程序及相关的认证记录16是否有来料检验标准并遵照执行-6-17是否有物料的贮存、发放及控制程序18成品、半成品及不良品是否有正确的标示及控制19物料及成品是否有适当的保护以防止腐蚀、ESD、EOS及损坏20IQC、QA检验抽样计划的合理性21是否有产品的出货检验标准22是否按出货检验标准执行并保存检验记录23各部门所有的量治具是否经过校正并贴有校正标签24是否所有的量测及控制设备都有适当的操作指引25是否有品质记录及样品的保存程序26实际样品及检验记录的保存状况27是否有内部稽核程序及执行的状况28是否有品质改善及工作环境改善等活动（5C、OCC）29异常发生时的处理程序是否适当30是否运用SPC技术并程序化文件31管制图或其它制程控制图是否用于统计品质资料（如柏拉图、查检表）得分本项得分＝（实际得分／最大可能得分×100）备注：意见：备注：1．评分标准：4分优秀，3分满意，2分需要改善，1分重大缺陷，0分无系统2．此项由SQE工程师填写。供应商评估报告（成本部分）-7-供应商：调查日期：采购工程师：评分标准最多可能得分（O或4分）实际得分无系统重大缺陷需要改善满意优秀项目描述O12341供应商是否有一成本控制系统2产品加工成本与同行相比是否具有竞争性3供应商内部的生产效率与同行业比是否具有竞争性4对于供应商的成本是否有控制5付款方式是否较灵活6产品报价是否具有竞争性7是否具有一报价的程序及实际报价时的遵循程度8性价比在同行中是否具有竞争性9报价时是否会明确质量标准10是否具有持续的成本降低沽功11当行情变化时供应商是否会主动降低产品