精益管理总结报告

******有限公司2013精益管理工作总结12月13日精益管理总结一、工作回顾二、精益管理工作完成情况四、2014精益工作计划三、精益改善成果展示1、2013年开展精益管理工作以来，在公司管理高层、中层领导及员工积极参与配合。精益生产管理得到了良好的运行。2、取得的成效：我司生产效率及质量控制得到了质的飞跃。班产定额目标提升。过程运用防差错设备及工装，减少产品报废及客户退货投拆。质量成本降低。3、存在的不足：精益生产缺少经验总结及持续改进。一、工作回顾1、精益组织、团队二、精益管理工作完成情况成员名单——组长：**——董事长常务副组长：***——生产部部长副组长：**——质量部副部长组员：***——产品部部长、***——购销部部长、**——人力资源部部长、***——生产部电镀主管、***——生产部电镀主管、**——财务部部长、***——生产部设备主管2、2013年开展了如下方面的改善工作，以及所取得的成效；2.1生产设备工装改进，制约生产效率的“瓶颈”消除，生产效率提高。2.2防差错在检测过程得到实施，报废率降低，质量成本得到控制。二、精益管理工作完成情况3、各项指标的完成情况二、精益管理工作完成情况序号改进项目改进目标计划实施起止区间实际改进跟踪1生产效率生产时间减少10%班产定额提高5%2013.10.2012.12生产时间减少11%，班产定额提高12%2过程控制过程检验实施80%防差错，报废率降低20%2013.10.2012.12报废率降低29%3过程控制隐患排查，消除不安全因素。安全指数提升15%2013.10.2012.12安全指数提升17%4质量成本1、供方原材料在进料、过程、售前、售后的不良损失成本由供方承担；2、客户售前、售后退货分析并整改。质量成本减少20%2013.10.2012.12精益生产实施时间较短，质量成本控制效果不显显，质量成本减少9%。三、精益改善成果展示改善前改善后问题点：电动起子锁螺丝，效率低。螺丝掉在灯内，客户投拆频繁。改善对策：采用自动锁螺丝设备，效率提高。无螺丝掉在灯内异常效果：班产效率每天提高600台。改善前三、精益改善成果展示改善后问题点：目测点亮电流，此”瓶颈“工序产品堆积电流低漏检流出。改善对策：自制电流报警提示电源运用于点流测试效果：跟上流水线速度，无电流漏检流出。改善前三、精益改善成果展示改善后问题点：手紧压接插头测试，目测气压及显示按钮。产品堆积，检测误断流出。改善对策：运用自动打点气密测试工装，气密不合格件放入固定封锁不合格箱内。才能进入下道检测。效果：无产品堆积，班产定额提高每日500只，无误判漏检流出。改善前三、精益改善成果展示改善后问题点：手工装配，生产效率低，电镀件与胶错位溢胶报废率高。改善对策：采用背胶固定工装，装配顺畅，无溢胶不良。效果：每日班产定额提高800只，报废率降低至0.4%。2014年将从以下3方面做工作，持续开展该项工作1：跟进剩余红牌作战完成情况；2：继续找出制约生产效率“瓶颈”，不断提高效率；3：现场改善；4：按照现场检查计划进行四、2014年精益工作计划