工业生产过程中七大浪费

识别消除生产中的七大浪费1.导言2.了解浪费3.识别消除浪费4.持续改进21.1企业的基本经营理念为企业创造利润（维持企业生存）向社会提供好的产品（占领市场空间）企业和员工共同发展（满足员工、满足社会）1.2如何实现提高利润？1.（1）售价=成本+利润（2）利润=售价-成本2.增加利润的方法：①提高售价②降低成本③增加销售量3.售价是由市场决定的4.市场竞争激烈，增加市场份额难度很大售价成本利润利润成本成本成本利润利润售价售价售价降低成本——提高利润最有效的方法41.3精益生产核心理念丰田生产方式的许多工具与丰田模式的原则都源自杜绝浪费，去除没有创造价值的活动，因此，我们应该更深入地了解杜绝浪费的概念与做法。——Jeffrey.Liker《theToyotaWay》作者5•“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”————大野耐一•假如商品售价中成本占90％，利润为10％•把利润提高一倍的途径：•一、销售额增加一倍•二、从90％的总成本中剥离出10％的不合•理因素即无谓的浪费。1.导言2.了解浪费3.识别消除浪费4.持续改进8(b)(c)(d)改变条件即可消除的浪费＝（a）创造价值的劳动浪费＝不必要的操作不创造价值的劳动马上可以消除的浪费受现有条件限制产生的浪费2.1认识浪费2.2什么是浪费精益生产浪费的定义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。传统意义：材料报废、不合格品、退货、废弃物、跑、冒、滴、漏等，对财物、人力、时间等用得不当或无节制，不充分利用、不珍惜、不必要地废弃。理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步。只有发现了问题，才能去改善。何谓“问题”．．．理想状态现状差距＝问题2.3要有问题意识对所承担的工作怀有高度的问题意识要点1)自己工作的基本功要扎实；2)明确自己工作的目的；3)站在客户角度考虑问题；4)对变化敏感；5)了解竞争对手水平。…etc.•丰田并不认为“有问题”是件坏事。如果操作员发现问题感谢操作员责备操作员摒弃“有问题是坏事”的意识人们易于将“问题”视为“小变化”…在变化中蕴藏着发现问题的线索这个工序的作业量是不是发生了变化？是不是操作人员存在什么问题？这种事经常有的这样的话就没办法了只是偶尔发生而已…不放过细微变化，增强问题意识“没有比完全意识不到问题的人更有问题”（没有问题才是最大的问题）大野耐一“问题”可以促使职场水准及业务水平提高1.导言2.了解浪费3.识别消除浪费4.持续改进16浪费的种类（7大“最”状）（1）过量生产部品欠品设备故障计划未完不良发生问题点（2）库存（3）搬运（4）等待（5）动作（6）加工（7）不良品最大最恶最长最隐最多最深最低浪费的分类到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢现金流减缓）没有必要生产的物品(何时畅销不知道)“过分生产浪费的恐惧”“过量生产浪费”会产生新的浪费(二次的浪费)过量生产的浪费过量生产浪费是指制造过多或过早造成库存而产生浪费，制造过多是指生产量超过需要量，制造过早是指比预定的需求时间提前完成生产。过量生产的浪费被视为最大的浪费。精益生产强调准时生产，就是在必要的时间，生产必要数量的必要产品。由于其他理由而生产出来的产品，都是浪费。所谓的必要产品和必要时间，就是指顾客已经决定要购买的产品和时间。过量生产的浪费是所有浪费产生的原因过量生产浪费的后果①过量生产只是提早消耗了材料费、人工费和管理等费用。②过量生产的浪费会把“等待的浪费”隐性化，因为在必须等待的时间里做了“多余”的工作。③过量生产会造成在制品的积压，使生产周期变长、质量衰减。④过量生产会迫使作业空间变大，使机器间的距离加大，进而产生搬运和走动等其他浪费，使得先进先出变得困难，并因此带来安全隐患。⑤过量生产会积压大量的资金，企业因此还要多付出利息。⑥过量生产会使信息传递不畅导致管理者无法判断生产线正常或异常状态。⑦制造过程还会导致现场难以改善。产生原因大批量生产方式作业人员过剩追求设备利用率对应后工序不均衡的领取生产系统不稳定认为停线是一种罪恶实施对策一个流（小批量）生产方式实施标准作业（按节拍生产）追求设备的可动率平准化生产TPM、TQM、现场柔性化建立生产线停线机制（ANDON)•真正利润的产生点在销售，既不来自于中间在制品，也不来自于产能•很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手”受到赞扬•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员管理要点：生产过剩的浪费21库存使利润不翼而飞企业“成就”了银行库存的浪费①不良品存在库房内待修②设备能力不足所造成的安全库存③换线时间太长造成每次大批量生产的浪费④采购过多的物料变成库存①产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品之使用价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房、造成多余的工作场所、仓库，建设投资的浪费交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平25※库存量多当机械故障和不良品发生时，对客户的交货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急解决的问题没有显在化(问题被隐藏)未完成计划设备故障质量问题效率问题※库存量没有机械故障和不良品发生时，就无法及时对客户交货，就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。(问题的显现化)・水量（在库量）减少，石头（问题）就显现出来问题被隐藏，合理制造产品变成不可能，管理失效库存的浪费产生原因生产过剩大批量生产担心出现问题（设备、品质等）生产能力不足换产时间过长产品具有季节性或周期性生产周期长，不能满足客户顾客的订单量波动实施对策建立准时化的生产机制一个流生产提升管理水平（TPM、TQM）通过改善提升设备能力快速换模改善设置合理的库存量要所需要设置合理的库存量销售预测准备性提升管理要点：•真正理解库存是万恶之源。绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。•零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”27・必要以上的搬运距离・一时的临时堆积，搬运・搬运车辆的空车行走・1辆台车不断堆放・台车上的空间浪费・主辅线中的搬运・破损、刮痕的发生・浪费的发觉消耗最长的时间・浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间搬运的浪费1234管理要点：•一条生产线不允许有半成品的存放•站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）产生原因生产线布局不合理大批量生产方式设置对应异常的半成品区生产计划不均衡坐姿作业实施对策调整生产线布局流线化生产方式建立异常停线机制实施拉动（看板）生产站立作业30组对对法兰下料埋弧焊焊接设备车间加工车间50米下料车间组对对法兰下料埋弧焊焊接设备车间加工车间50米下料车间・等待东西来・机械自动作业时，作业员站在旁边只做值班工作，即使想作业，但因为机械在自动作业中，无从下手・管理技能·水平·经验不足・被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常等待的浪费①人等机器②机器等人③人等人④有人过于忙乱⑤非计划的停机产生原因生产线布局不合理设备可动率低工序能力不均衡生产计划不均衡原材料等到位不及时常发品质不良实施对策调整生产线布局TPM提升设备可动率实施标准作业（按TT生产）实施拉动（看板）生产精益物流系统建立作业训练及教育管理要点：•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置36不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。常见动作浪费可以划分为12种：两手空闲、单手空闲、作业中途停顿、动作太大、左右手交换、步行过多、转身动作、移动中变换方向、不明作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作等。・有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的1/9・任何地方都存在这样的浪费动作的浪费产生原因工艺流程不合理物料、工具放置不合理作业无标准动作不合理作业技能不熟练实施对策工艺流程改善彻底的5S活动制订作业标准动作的改善OJT培训的展开动作的浪费管理要点：•仔细确认每一位作业者的动作，分析有无必要性。•人的现场作业一定要有标准。标准化是迈向改善的第一步3840动作三不原则0•美国UPS快递公司雇佣了15万员工，平均每天将900万个包裹发送到美国各地和180个国家。为了实现他们的宗旨，“在邮运业中办理最快捷的运送”，UPS的管理当局系统地培训他们的员工，使他们以尽可能高的效率从事工作。让我们以送货司机的工作为例，介绍一下他们的管理风格。•UPS的工业工程师们对每一位司机的行驶路线都进行了时间及动作研究，并对每种送货、暂停和取货活动都设立了动作标准。这些工程师们记录红灯、通行、按门铃、穿过院子、上楼梯、中间休息喝咖啡的时间、甚至上厕所的时间，将这些时间输入计算机中，从而给出每一位司机每天工作中的详细时间，标准化后严格执行。•为了完成每天取送130件包裹的目标，司机们必须严格遵循动作标准。当接近发送站时，他们松开安全带，按喇叭，关发动机，拉起手剎车，把变速器推到一档。右臂夹着活页夹，左手提着包裹，右手拿着车钥匙。看一眼包裹上的住址把它记在脑子里，然后以每秒穜3英尺的速度快步走到顾客的门前，先敲一下门以免浪费时间找门铃。送货完毕后，他们再回到卡车上，路途中完成登录工作。•这种刻板的时间表是不是看起来有点繁琐?它真能带来高效率吗?毫无疑问!生产效率专家公认，UPS是世界上效率最高的公司之一。举例来说吧，美国联邦快递平均每人每天不过取送80件包裹，而UPS却是130件。改善前问题点作业者需要全数用手转换工件的方向导轨改善后增加一个转向导轨，可减少一名作业者改善点44超过需要的作业称为加工浪费。加工的浪费分为两种：一种是质量标准过高的浪费，即过分精确地加工浪费；一种是作业程序过多的浪费，即多余的加工浪费。加工浪费将导致产品成本增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排、简化改善四原则方法进行改善的。・根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间加工的浪费加工的浪费产生原因工艺设计不合理工艺安排不合理作业内容偏离工艺文件模具、夹具不良作业无标准，因人而异实施对策根据产品性能设计合适的工艺工艺的优化制订作业指导书模具、夹具改善实施标准作业管理要点：•了解各种产品的性能需求，使工艺设计恰到好处•协同相关的部门（研发、工艺、车间等），进行持续改善。46010工序020工序030工序反转反转改善前问题点工件加工过程需要反转两次加工过程存在浪费010工序反转改善后020工序030工序２工序和３工序颠倒的话反转次数减少１次改善点47此处面加工，但后桥装配后此面上不安装零部件，造成加工浪费，建议将两凹槽连接在一起，减小加工面积。此处面加工，但后桥装配后此面上不安装零部件，造成加工浪费，建议此处增加凹槽，减小加工面积。差速器大壳轴承台毛坯尺寸Φ75mm，加工后要求尺寸Φ70mm，加工余量为5mm,建议减少2mm加工余量，毛坯尺寸减为Φ73mm差速器大壳半轴孔毛坯尺寸Φ49.5mm，加工后要求尺寸Φ55mm，加工余量为5.5mm,建议减少1.5mm加工余量，毛坯尺寸增大为Φ51mm・制造不良品(无法销售的物品)材料的二重加工或报废在作业中，谁都不想把不良品生产出来，但做着做着不良品就不知不觉地出来了・不良品修正工数(用于修正的劳力)的重复・犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶・制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法不良品的浪费产品在制造过程中，任何不良品的产生，都会造成材料、设备、人工等方面的浪费。作业者作业过程中产生等待产生返工返修时间的浪费必须配备多余的人员进行返工原材料费用增加、成本提高对于不良品的特别管理产生的危害：51