工业工程(IE)研究

工业工程（IE）研究目录一、IE基本概述二、IE基础理念及原则三、IE改善基本步骤四、IE七大手法简述五、六、1.什么是IE?IE就是指Industrial(工业)Engineering(工程).它由两字词之首字母组合而成。2.IE的起源?IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(FrederickW.Taylor1856~1915)的『时间研究』与吉尔布雷斯(FrankBGilbreth1868~1924)的『动作研究』二者所构成。3.IE的目的?应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益。一、IE基本概述一、IE基本概述中国工业工程在线对工业工程的定义是：工业工程（IE）是以人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的。简单说:工业工程就是设计与改善系统IE工作目的﹕保证产品质量提高生产效率降低生产浪费不断寻找利润空间泰勒-------做每件事,总有一个最好的方法对于一个人工或人参与的系统，总是可以通过科学的调查、分析、试验与研究，应用人的智能(知识、智能、才能和技艺的总称)进行创造与改进，找到一种比现有运作方法更好、更省、更快和更简单的新方法一个人工或人参与的系统总是可以改进的，除非它已经消亡或不值得再利用了Thereisalwaysabetterway!二、IE的理念不断改进创新的意识以人为中心的意识成本和效率意识问题和改革意识全局和整体意识工作简化和标准化意识快速响应需求意识……二、IE的意识任何企业与组织输出的服务，一定要对全社会(包括自己)负责，做到社会效益第一(只图一时的经济效益是虚假的，不可能长期为社会所承认)，讲求职业道德、企业文化和企业形象工业工程就是研究系统如何以最少的输入，获得最大或最佳输出的，因此它天然地与一切伪劣假冒、浮夸欺骗、损人利己、以权谋私、偷工减料、贪污浪费、消极怠工、敷衍了事、固步自封等丑恶现象和自私、保守行为相排斥，它绝对需要的是诚实、勤劳、实事求是和实实在在的创造性劳动二、IE的原则1.IE的主要范围?＊工程分析＊价值分析(V.A)＊动作研究＊工作标准＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计2.为什么要有改善(IE)七大手法?＊以不教而战,谓之杀.＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补.＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术.＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.＊IE七大手法(IE7Tools)就是协助我们改善我们工作的技术.二、IE的原则三、IE改善基本步骤一.解决问题的步骤(PDCA)在推行全公司质量改善的活动里,PDCA是必定要求遵循的方法.即:四大阶段:※计划(Plan)※执行(Do)※检查(Check)※行动(Action)八大步骤:1.选择主题:找出工作场所的问题,缩小范围,主题的决定.2.选择理由:整理选定的主题,目标的明确化,活动计划.3.现状掌握:正确的掌握现状,提出让人不满意的问题目标设定.4.分析:臆设的提出,臆设的检查及证明,不良之处的再度出现.5.对策:对策的提出及实施.三、IE改善基本步骤6.效果:有形、无形效果之掌握.7.固定:标准化、彻底的实施、完全的确认.8.反省:活动的反省、今后的计划、将缺失检讨应用于下次活动.二.改善后的检查表※五大任务之检查要素:1.品质(Quality)2.成本(Cost)3.生产量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)※问題主要原因的四M要素:1.人员(Man)2.机械(Machine)3.材料(Material)4.方法(Method)三、IE改善基本步骤※五大任务之检查要素:1.品质(Quality)2.成本(Cost)3.生产量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety品质(Quality)问题点:维持与提高质量活动的重点:1.减少不良的工2.减少因疏忽而引起的不良品3.减少初期的不良产品4.减少质量的异常5.减少赔价请求.6.提高质量活动的结果:1.使工程处于安定状态2.防止抱怨的再度发生3.确实的遵守作业指导书4.标准化5.使管理制度化6.提高信赖性三、IE改善基本步骤2.成本(Cost)问题点:降低成本活动的重点:1.削减经费2.节约材料及零件支出3.降低单价4.缩短作业时间5.活用时间活动的结果:.减少工时2.减少修正的次数3.裁减人员4.提高材料的利用率5.提高设备的转动率.三、IE改善基本步骤3.生产量(Output)问题点:量的确保,遵守交货期限活动的重点:1.增加生产量2.遵守交货期3.减少库存4.加强存货管理5.改善配置6.提高效率活动的结果:1.提高生产力2.缩短作业时间3.加强管理4.改善工具5.提高设备的运转率三、IE改善基本步骤4.士气(Morale)问题点:提高工作场所的气氛活动的重点:1.美化环境2.提高上班率3.在快乐的气氛下进行QC4.提高每一个人的能力5.强化质量意识活动的结果:1.使改善提案具有弹性2.创造快乐的工作环境3.使小组工作圆满成功5.安全(Safety)问题点:确保安全活动的重点:1.确保工作场所的安全2.确保自己本身的安全3.减少意外事故活动的结果:1.整理及整顿2.整理环境3.加强安全管理三、IE改善基本步骤※问题主要原因的四M要素:1.人员(Man)2.机械(Machine)3.材料(Material)4.方法(Method)作业人员(Man)活动的重点(细部的主要原因):1.作业人员中哪一因素影响到特性(经验、技术、教育).2.作业是否与作业人员的特性一致(重新配置工作与教育训练).3.作业人员的健康状态(休养、饮食、睡眠).4.作业人员的质量意识(士气、教育).◎作业人员是否按照指示图作业◎作业人员是否在熟读指导书以后才开始作业.◎作业人员按规定作业时,仍然会产生不良产品5.作业人员的工作态度(协调性、积极性、士气)三、IE改善基本步骤机械(Machine)活动的重点(细部的主要原因):1.机械的哪一部份会影响到所谓的特性呢?(如:品质、运转率等).2.开始作业时和日常处理(检查、上油).3.发现毛闰病以及处理(保全).4.机械应改善的事项(故障率).5.开始作业时的整理、整顿(环境).材料(Material)活动的重点(细部的主要原因):1.材料的哪一部份会影响到特性(原料品質的不良,性能不足等).2.被搬入的材料質量有差錯(不小心而造成的錯誤、交貨期).三、IE改善基本步骤3.作业中有异常材料混入(不小心而造成的错误、环境).4.材料的处理(质量不良、异常品各种的混入).4.作业方法(Method)活动的重点(细部的主要原因):1.作业方法的哪一点会影响到特性(工程质量能力、作业准备).2.作业的顺序保持现状好呢?或者按作业指导书进行(作业顺序、进行方法).3.是否在没有使用作业指导书之下进行作业.4.对于变更作业指导书的处置(作业的进行方法).5.作业指示图是否应,改善以及是否有不适当之处.6.作业人员的安全之确保(安全纲).7.作业场所的配置有否缺陷?三、IE改善基本步骤3.作业中有异常材料混入(不小心而造成的错误、环境).4.材料的处理(质量不良、异常品各种的混入).作业方法(Method)活动的重点(细部的主要原因):1.作业方法的哪一点会影响到特性(工程质量能力、作业准备).2.作业的顺序保持现状好呢?或者按作业指导书进行(作业顺序、进行方法).3.是否在没有使用作业指导书之下进行作业.4.对于变更作业指导书的处置(作业的进行方法).5.作业指示图是否应,改善以及是否有不适当之处.6.作业人员的安全之确保(安全纲).7.作业场所的配置有否缺陷?四、IE七大手法简介工作研究方法研究时间研究程序分析操作分析动作分析作业测定预定标准时间工艺程序图流程程序图路线图联合操作分析双手操作分析人机操作分析动素分析动作经济原则秒表测时工作抽查标准动作标准时间时间分析损失分析四、方法研究的分析层次成型PC塑胶面板成型加工喷涂组装上料遮蔽喷漆烘烤放产品取喷枪进行喷漆流平伸手握取喷枪移动至治具启动开关工序操作动作动素程序分析操作分析动作分析印刷检查下料五、IE七大手法简介七大手法人机法动改法流程法双手法五五法防错法抽查法名称目的1.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.2.防呆法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.人机法研究操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.5.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.6.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.7.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.五、IE七大手法简介1.流程法•流程程序分析法,简称为流程法”•---以产品或零件的加工制造全过程为对象,把加工工艺流程划分为加工、检查、搬运、等待和贮存等五种状态加以记录和分析.•工具流程程序图•目的(1)取消不必要的程序;(2)合并一些过于细分或重复的工作;(3)改变部分操作程序,以避免重复;(4)调整布局,以节省搬运;(5)重排和简化剩余的程序,重新组织一个效率内更高的程序.流程程序法常用记号序号记号含义意义1〇加工改变对象的物理、化学状态的过程，或进行装配与分解的过程2□检验对对象的特性与数量进行测量，并与标准比较3移动工人、物料或设备从一处向另一处移动4D等待等待或暂存：事情进行中的等待5▽储存受控制的贮存。与暂存的区别：从贮存处取出物品时一般凭证。6同一时间或同一工作场所由同一人执行的加工与检验工作，一般很少使用。流程程序分析的工具介绍在标准表格上绘制用一型材制作L型零件的流程程序图表头﹕工作名称、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等图形流程程序分析技巧5个方面：操作、运输、储存、检验、等待5W1H技术：What/Where/When/Who/How/Why6大步骤﹕选择﹐记录﹐分析﹐建立﹐实施﹐维持。1个不忘：动作经济原则4大原则：ECRS(Eliminate,Combine,Rearrange,Simple)•防错法又称---防呆法（Poka-yoke）,其义即是防止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.2.1防错法更具体的“防错法”是：•具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造－不需要注意力。•具有外行人来做也不会做错的构造－不需要经验与直觉。•具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造－不需要专门知识与高超的技能。应用范围:任何工作无论是在机械操作,还是产品设计上等皆可应用到.•A.轻松原则---难以辨认﹑难拿﹑难动等作业﹐使作业员容易疲劳而发生失误。可以这样进行改善﹕用不同颜色区分---容易辨认加上把守---容易拿使用搬运器具---动作轻松•B.简单原则---需要高度技能与直觉的作业,容易发生人为失误。考虑用治具及工具,进行机械化,使新进人员或支持人员也不容易出错。2.2防错法基本原则•C.安全原则---有不安全或不安定因素时,加以改善使其不会有危险;马虎作业或勉强作业有危险时,设法安装无法马虎或无法勉强作业的装置.•D.自动化原则---依赖像眼睛,耳朵等感官进行业时,容易发生失误.制作治具或使之机械化,减少用人的感官来判断的作业.一定要依赖感官的作业,譬如:当信号一红即同时有声音出现,设法使之能够二重三重的判断.2.2防错法基本原则错误原因•-人为错误•-方法上的错误•-信息错误•-机器设定错误•-来料不良或错误人为错误-故意的-误