混凝土配合比资料

砼原材料与配合比工序作业提高混凝土拌合物的保水性，减少混凝土拌合物的离析和泌水。外加剂中的碱对硬化混凝土外观的影响和水泥一样，外加剂中的碱含量越低越有利于硬化混凝土外观颜色的控制和混凝土耐久性的提高。如果外加剂中掺有引气成分时，应选用优质的引气成分，不宜选用木钙、十二烷类的引气成分，因为这类引气成分引入的气泡直径大且稳定性差。此外，可以选择消泡剂来减少混凝土中气泡的产生。另外，外加剂的缓凝结时间不宜长，加外加剂后混凝土的凝结时间宜控制在12h以内。矿物掺合料大量试验研究和工程实践表明，混凝土中掺入一定数量优质的粉煤灰后，不但能代替部分水泥，而且由于粉煤灰颗粒呈球状具有滚珠效应，起到润滑作用，可改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性，从而改善了可泵性。现常用的矿物掺合料有矿渣粉和粉煤灰，选用磨细矿渣粉，目的是减少水泥掺量，从而减小水泥收缩，增加混凝土体积稳定，减少混凝土的干缩裂缝。混凝土表面密实性的提高，有利于提高混凝土的耐久性，掺加优质粉煤灰可改善混凝土和易性，便于浇注成型。选用矿物掺合料，除了考虑其活性外，还应着重考虑其细度和颜色。矿物掺合料的颜色应均匀稳定，矿渣粉宜选用比表面积在4000cm2/g以上S95级矿渣粉，粉煤灰宜优先选用I级粉煤灰，粉煤灰的掺量控制在掺量为13%的范围内，因为掺量大将会影响混凝土的颜色。特别重要的效果是掺加原状或磨细粉煤灰后，可以降低混凝土中水泥水化热，减少绝热条件下的温度升高。在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间混凝土配合比设计时，除了满足设计要求的强度和耐久性外，着重考虑混凝土拌合物的和易性和浇筑时的坍落度。优选的混凝土配合比应能满足所拌制的混凝土具有良好的和易性，保水性好，不易离析和泌水，坍落度损失小。混凝土外加剂的掺量应经试验确定，不宜超掺，超掺混凝土易离析泌水。为了保证混凝土拌合物的和易性，每方混凝土的胶凝材料总量不宜小于350kg，因为胶凝材料少，混凝土拌合物的和易差，容易离析泌水。另外，对于普通混凝土，浇筑时的坍落度宜小不宜大，泵送浇筑的混凝土坍落度不宜大于180mm，吊斗浇筑的混凝土坍落度宜小于150mm。如果施工过程原材料有变化，应重新试配。混凝土施工工序和施工方法1、混凝土施工工序：（1)、混凝土浇筑前的施工准备工：浇筑部位的轴线、标高应与图纸对照复校；检查基础坑槽，消除残集物和积水；检查模板是否能承受荷载，模板拼缝是否严密，模板尺寸、位置、垂直度是否满足要求，支撑系统是否牢固；清除仓内杂物，木模板应洒水润湿，但不得产生集水。检查完毕后，作好隐蔽工程记录。检查是否作了技术交底，混凝土浇筑厚度的标示是否准备好，主要机具是否有备品，道路是否通畅；与搅拌站联络信号是否接通，安全装置是否可靠。（2）采用机械拌和，机械拌和时间不得少于2分钟，在拌和加料过程中要求拌和不断旋转，不能先加料加水后转运拌和机，搅拌中要按规定控制拌和机转速，不能随意提高转速，以免影响拌和质量。采用人工拌和时应做到三干三湿法，即拌和时先将水泥倒入砂中干拌两遍使水泥和砂均匀，再倒石子拌和一遍，然后加水湿拌和三遍（先倒2/3的翻拌中再倒1/3），直到石子和砂全部拌匀为止。（3）砼的运输：对已拌好的砼，一般用胶轮车运送到浇筑地点，运输中应随拌、随运、随浇，防止石子下沉和水泥浆下浮或出现漏浆而使和易性变差，给浇捣工作带来困难，因此，要少转运，少震荡，尽量缩短运输时间，一般运输时间不得超过30分钟，否则，应在入仓前重拌和一次。对已产生初凝的砼应作废料处理，在任何情况下，砼严禁中途加水。（4）砼浇筑前应先清基验槽，浇筑应制作稳定紧固经济合理的模板，砼浇筑采用机械振捣器振捣，振捣时间以砼开始泛浆为准，以免表面出现麻面。（5）砼的养护：现场浇筑砼完毕，应及时收面，收面后，砼表面应密实、平整、光滑，且无石子外露。初凝后再反复收光，而后6-12小时开始养护，气温炎热干燥时应提前喷洒水（每2-3小时洒一次）或用湿袋草覆盖，当温度低于5℃时，应停止喷水，并采取防冻措施，防止发生温度裂缝，使砼初凝后有良好硬化条件，以保证砼质量。（6）拆模：拆模应控制好拆模时间，以免过早拆模损伤结构。拆模应用撬棍轻轻撬取，严禁野蛮施工，以免造成对模板和构筑物的损害。另外注意安全操作，禁止从高处直接向下扔模板而对模板和人员产生意外伤害，应采用麻绳吊放。2、砼浇筑施工砼采用拌和站拌制，自卸汽车运输砼入仓为主，人工入仓为辅的方式。人工平仓，砼下料厚度控制在30cm一层。交接面应在砼下料前铺筑1.5～2cm比砼水灰比高一级的砂浆，砂浆应铺筑均匀，避免漏铺，铺筑砂浆面积应与砼浇筑速度相适应。砼振捣工序是砼内在质量的关键，施工时采用插入式振捣器，分层浇筑分层振捣，整个施工过程，辅以人工平仓，并随时检查模板，如有下沉，变形，应立即纠正。振捣以砼不显著下沉、不出现气泡并开始泛浆为准，同时应避免过振或漏振。振捣时振捣器应插入至下层砼，插入下层的深度为5cm。模板边振捣时，振捣器距模板的垂直距离应不小于振捣器有效半径的一半。浇筑完成后，外结构面抹光。在砼浇筑完毕12～18小时后进行洒水养护。覆盖含水材料，使砼表面保持湿润，连续养护时间不少于14天，重要构件延长养护时间。砼表面施工缝冲毛可采用高压水或刷毛机，冲、刷毛时间及压力根据现场实验确定。3、质量检测及施工过程控制①、砼原材料质量检测为保证水泥的质量，各批、各类水泥运到后，须有厂家的水泥试验报告才可入库，并对每批水泥进行取样检测，必要时进行化学成分分析。检测取样以200-400t同品种、同标号水泥为一个取样单位，不足200t时也作为一个取样单位。检测项目包括：水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重等。②、水质检测拌和及养护砼所用的水，除按规定进行水质分析外，还按监理人批示进行定期检测，在源改变时，采取砂浆强度试验法进行检测对比试验。如果水样制成的砂浆抗压强度低于原合格水源制成的砂浆28天龄期抗压强度的90%时，该水不能继续使用。③、骨料检测骨料的质量检测分别按下列规定在筛分场和拌和场进行。在筛分场每班检查一次，内容包括各种骨料的超逊径、含泥量和砂的细度模数等。在拌和场每班至少检查两次砂和小石的含水率，其含水率的变化应分别控制为±0.5%（砂）和±0.2%（小石）范围内；当气温变化圈套或雨后骨料含水量突变的情况下，应每两小时检查一次；砂的细度模数每天至少检查一次，其含水率超过±0.2时，需调整砼配合比；骨料的超逊径、含泥量每班检查一次。④、砼拌和均匀性检测定时在出机口对一盘砼按出料先后各取一个试样（每个试样不少于30kg），以测定砂浆密度，其差值应不大于30kg/m3；用筛分法分析测定粗骨料在砼中所占百分比时，其差值应不大于10%。⑤、坍落度检测按施工图纸的规定和监理人指示，每班进行现场砼坍落度的检测，出机口检测四次，仓面检测两次。⑥、强度检测现场砼抗压强度的检测，同一等级砼的试样数量以下表规定为准；非大体积砼抗拉强度的检查以28天龄期的试件按每200m3成型试件3个，3个试件应取自同一盘砼。4、施工过程控制砼、砂浆配合比必须于施工前进行配合比设计试验，试验结果须报监理工程师审批后方可使用。砼生产前须测定砂卵石天然含水量并根据施工时的气候调整砼的用水量。严禁砼振捣时洒水。砼出料、卸料高度不超过1.5m，运输时防止砼产生离析。抹面时严禁在砼面板上洒水、撒水泥粉。严禁使用已初凝的砼浇筑。不利季节条件下的砼施工工序1、夏季施工1.1、施工部署甘肃地区夏季时间一般为6月中下旬至9月中旬，并且拌随着雨季的到来，在这三个月的时间里，气温较高，月平均气温超过25℃，日最高气温有的高达38℃以上，为了能确保工程达到向业主承诺的要求，我们特加强了对夏季施工的要求。在夏季施工过程中，受影响最大的是混凝土工程，所以在本方案中重点对混凝土工程的质量控制进行加强。1.2、夏季施工特点混凝土夏季施工最显著的特点是环境温度高，相对湿度小，以及可能遇到干热风、暴晒、暴雨等不利气候因素。这些将对新拌以及硬化后的混凝土的性质产生不利影响。1.在高温下拌合和浇灌混凝土，要得到所需要的坍落度，必须增加单位用水量。由于混凝土硬化过程中，大约只有水泥重量20％的水是水化所必须的，其余都要蒸发掉。多余的水蒸发后，在混凝土中形成孔隙和渗水通道，降低了混凝土的强度、抗渗和耐久性。2.除单位用水量增加使强度降低外，在高温下，尽管混凝土早期强度增长较快，但后期强度增长将受到抑制，特别是28天后的强度增长更少。另外，由于水分在高温下急速蒸发，养护不易充分，混凝土早期脱水，往往也是强度降低的原因之一。3.温度一高，水泥水化反应加快，混凝土凝结较快，施工操作时间变短，容易因捣固不良而造成蜂窝、麻面以及“冷接头”等质量问题。4.由于混凝土凝结快，水分蒸发量大，坍落度损失随时间的增长而增大，泵送施工容易发生故障，滑模也容易出现质量问题。5.由于混凝土硬化前水分蒸发快，容易早凝而失去流动性，往往出现塑性裂缝。另外，由于单位用水量增加，硬化后混凝土容易出现干缩裂缝。由于混凝土拌合料入模温度高，加上水泥水化热的影响，造成混凝土内部温升峰值增高，容易出现温度裂缝。6.由于暴晒和干热风的影响，混凝土原材料温度升高，使混凝土拌合料温度有可能超过40℃，这时会引起水泥的假凝或过早凝结。7.混凝土的养护变得非常重要，遇到的困难和问题也突出出来。此外，在一些地区受暴雨等气候影响机会增多，应有必要的防护措施。1.3、防止坍落度损失的措施根据我公司有关夏季施工的经验和其它工程的实践，夏季施工必须解决在高温条件下，混凝土的坍落度损失较大的问题，而坍落度的损失与当时的温度高低、运输时间的长短、配合比以及运输方式关系。所以我公司根据当时的气候条件及运输的时间，来要求混凝土搅拌动态地确定掺加缓凝剂的多少。尽量减少混凝土的运输时间，搅拌装入吊斗后要立即浇捣。1.4、裂缝的防止及控制由于高温和干热风等不利因素的综合作用，夏季施工的混凝土出现裂缝的机会是比较多的。常见的有温度裂缝、塑性收缩裂缝和干缩裂缝。1.温度裂缝在高温下浇灌的混凝土，由于入模温度高，再加上水泥水化热造成的温升，往往在混凝土内部形成高温区。当内外温差过大时，热传导过程在结构内部形成温度梯度，由于材料的连续性使温度变形受到约束而产生内应力，其数值超过混凝土的极限抗拉强度时就会产生裂缝。对于温度裂缝的控制主要从以下几个方面加强控制：（1）当室外阴影温度达到或超过37℃时，应作为高温季节施工，并采取相应措施。（2）高温季节施工混凝土的搅拌用水，应冷却至0℃～15℃间，如在水中加入冰块，灌筑前使其全部融化成水，且冰块所化之水应计算在水灰比中。（3）所有模板和钢筋，均应避免阳光直晒，并应洒水降温。（4）混凝土浇灌后必须采取降温措施，使其最高水化升温不超过35℃。（5）避免“干”与“湿”的交替作用，避免使用“冷水”浇到“干热”的混凝土表面，以防混凝土表面因急剧温变产生表面裂缝。2.塑性收缩裂缝刚浇灌的混凝土，由于本身温度高，加上外界高温及干热风影响，表面水分迅速蒸发，由于脱水收缩而造成裂缝。这种裂缝一般上口大下口小，布满混凝土表面，一但产生就很难闭合。它会导致混凝土的抗渗、抗冻和耐久性能的降低，引起钢筋锈蚀等，所以在施工时要引起注意。塑性收缩裂缝与相对湿度、混凝土及空气温度等有密切关系。塑性收缩裂缝的出现与混凝土表面水分蒸发速度有关。当蒸发速度大于水分上升到新浇灌混凝土表面（泌水）速度时就会产生塑性收缩裂缝。防止塑性收缩裂缝的措施，包括浇湿模板及基底，降低混凝土温度，在泵车和浇灌地点采取遮阳防护措施。干热多风天气，可在上风处浇水喷雾以提高湿度。在浇灌完一段混凝土以后，及时覆盖草袋，湿润养护或采用喷刷塑料薄膜养护液的方法进行养护。3.干燥收缩裂缝混凝土在凝结硬化过程中，由于水泥水化生成物体积比原物质体积小，并由于游离水蒸发及胶凝体失水紧缩造成体积收缩（用膨胀水泥除外），当收缩较大及受到约束时就会引起裂缝。虽然干缩仅发生在表层很浅的部位，但干缩引起的表面裂