钢结构制孔

钢结构制孔制孔：用孔加工机械或机具在实体材料(如钢板、型钢等)上加工孔的作业。关于“制孔”：在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大提高。关于“制孔”：通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔：普遍采用，原理是切削，精度高，孔壁损伤小冲孔：一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度关于“制孔”：气割开孔,最简单的方法是在气割喷嘴上安装一个简单的附属装置,可打出φ30的孔。锪（huo）孔：在孔的顶部周围作成漏斗形凹坑的钻进操作，是在孔的顶部周围作成圆柱形凹坑以便安置螺钉头或垫圈，或者使连接零件能齐平安装。铣孔：用铣削方法加工工件的孔铰孔：铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法制孔的质量标准及允许偏差钻孔的加工方法钻孔设备及其技术性能钻头和刃磨锪孔扩孔铰孔冲孔制孔的时机制孔的质量标准及允许偏差一、精制螺栓孔的直径与允许偏差精制螺栓孔(A、B级螺栓孔－I类孔)的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。其孔径允许偏差应符合规定。制孔的质量标准及允许偏差二、普通螺栓孔的直径及允许偏差普通螺栓孔(C级螺栓孔－Ⅱ类孔)包括高强度螺栓(大六角头螺栓、扭剪型螺栓等)、普通螺钉孔、半圆头铆钉等的孔。孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0—3.0mm孔壁表面粗糙度Ra≤25μm孔的允许偏差应符合规定。制孔的质量标准及允许偏差三、零件、部件上孔的位置偏差零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准《形状和位置公差》计算标注；如设计无要求，成孔后任意二孔间的允许偏差应符合规定：制孔的质量标准及允许偏差孔的分组规定，参见教材四、孔径的检查板迭上所有螺栓孔、铆钉孔均应用量规检查，其通过率为：1、用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查，应通过每组孔数的85%2、用比螺栓公称直径大0.3mm的量规检查，应全部通过制孔的质量标准及允许偏差什么是量规？量规，不能指示量值，只能根据与被测件的配合间隙、透光程度或者能否通过被测件等来判断被测长度是否合格的长度测量工具。量规结构简单，通常为具有准确尺寸和形状的实体，如圆锥体、圆柱体、块体平板、尺和螺纹件等。常用的量规有量块、角度量块、多面棱体、正弦规、直尺、平尺、平板、塞尺、平晶和极限量规等。用量规检验工件通常有通止法、着色法、光隙法和指示表法。什么是量规？通止法：利用量规的通端和止端控制工件尺寸使之不超出公差带着色法：在量规工作表面上涂上一薄层颜料，用量规表面与被测表面研合，被测表面的着色面积大小和分布不均匀程度表示其误差光隙法：使被测表面与量规的测量面接触，后面放光源或采用自然光，根据透光的颜色可判断间隙大小，从而表示被测尺寸、形状或位置误差的大小指示表法：利用量规的准确几何形状与被测几何形状比较，以百分表或测微仪等指示被测几何形状误差。五、孔超过偏差的解决办法螺栓孔的偏差超过规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的办法。预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级）；当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级（（—6.0mm）制孔的质量标准及允许偏差什么是钻模？钻模是辅助钻孔的一种工装夹具，引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具其作用是保证钻模的位置度,提高钻孔效率，降低工人对技术的要求。钻孔的加工方法钻孔的加工方法一、划线钻孔钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用划线工作一般用划针和钢尺钻孔的加工方法一、划线钻孔为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一起钻孔，但重叠板厚一般不超过50mm，而且重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。钻孔的加工方法二、钻模钻孔当批量大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模分类：通用型、组合型、专用型通用型积木式钻模，可在模具出租站订租组合式和专用型钻模则由本单位设计制造钻套——引导钻头钻孔的轴套。作用：1、引导钻头对中2、保证产品的精度3、提高生产率4、降低工人要求。钻孔的加工方法二、钻模钻孔钻模板材料一般为Q235钻套使用材料可为T10A（热处理HRC55～60）钻孔的加工方法三、数控钻孔无需在工件上划线，打样冲眼，整个过程都是自动进行的高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高钻孔的加工方法三、数控钻孔数控三向多轴钻床，生产效率比摇臂钻床提高了几十倍，它与钻床形成连动生产线，是目前钢结构加工的发展趋向钻孔设备及其技术性能钻孔设备及其技术性能一、钻床钻孔设备及其技术性能二、手提式三相电钻锥度：圆锥的底面直径与锥体高度之比，如果是圆台，则为上、下两底圆的直径差与锥台高度之比值。莫氏锥度是一个锥度的国际标准，用于静配合以精确定位。莫氏锥度，有0，1，2，3，4，5，6共七个号，锥度值有一定的变化，每一型号公称直径大小分别为9.045，12.065，17.78，23.825，31.267，44.399，63.348。主要用于各种刀具（如钻头、铣刀)各种刀杆及机床主轴孔锥度。钻孔设备及其技术性能三、手提式单相电钻钻孔设备及其技术性能四、磁座钻主要是通过机器本身底部的电磁铁，通电后产生磁性，可以直接吸附在大型钢结构件上边，方便大工件大钻孔，从而让大工件需要大钻孔的时候随时随地就可以解决问题不用上机床，使用于钢结构，桥梁建设，船舶制造，设备检修，大型重工设备制造，大型机械制造行业钻孔设备及其技术性能四、磁座钻磁座钻广泛用于钻孔、铰孔、扩孔，一般钻床无法作业的大工件表面、侧面、顶面及工程现场的钻孔，可采用磁座钻施工磁座钻的使用避免了手电钻劳动强度大，精度低的缺点钻孔设备及其技术性能五、数控钻床钻孔设备及其技术性能五、数控钻床从美国引进的TDN—1000/6多功能钻床可对型钢上、左、右三个方向各用两只钻头同时进行钻孔，生产效率高钻孔设备及其技术性能五、数控钻床PD16型双工作台龙门移动式数控钻床，有两个可以人工移动和精确牢固定位的工作台可加工矩形板、多边形板、圆形法兰上均匀分布圆周的孔，从定位到钻削的整个过程都是自动进行的钻孔设备及其技术性能五、数控钻床数控三向钻孔机床，最适合H型钢钻孔钻孔设备及其技术性能钻孔设备的选择——1、最大钻孔直径：一般取设备最大钻孔直径的80%为常用载荷直径2、摇臂长度3、根据所需钻孔的位置和尺寸情况，选择相适应的钻孔设备钻头和刃磨钻头和刃磨一、钻头的分类及其应用按形状，钻头分为左旋钻头右旋钻头普通麻花钻头钻头和刃磨一、钻头的分类及其应用按形状，钻头分为：带有双冷却孔的麻花钻直槽钻单刃钻双面切削刃钻麻花钻，是常用的一种钻头，按夹持方法可分为直柄麻花钻、锥柄麻花钻、锥柄长杆麻花钻、粗柄麻花钻、方斜柄麻花钻等钻头和刃磨二、钻头材料作为钻孔的切削工具，钻头材料的选择主要取决于被加工零件的材料及切削用量常用的钻头材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢等，并经淬火和回火处理另外，还有硬质合金钻头钻头和刃磨三、钻头刃磨钻透孔用平钻头，钻不透孔用尖钻头当板叠较厚，直径较大，或材料强度较高时，则磨成群钻钻头，以降低切削力，便于排屑和减少钻头的磨损锪孔锪孔——在孔口表面用锪钻或改制的钻头加工出一定形状的孔或表面。锪孔锪孔的用途：埋头铆钉和埋头螺钉锪孔，可用专用锪孔钻头，也可用普通钻头磨成需要角度角度确定以后，锪孔的大小可由深度控制，一般钻床都有深度定位装置扩孔扩孔——用麻花钻或扩孔钻将工件上原有的孔进行全部或局部的扩大。扩孔的种类:扩大圆柱孔扩锥形埋头孔扩柱形埋头孔扩孔扩孔的理想工具：扩孔钻扩孔扩孔钻，是根据切削少的特点，而将容屑槽做的比较小而浅，增多刀齿，加粗钻心，以提高扩孔钻的刚度如此，扩孔时导向性好，切削平稳，可增大切削用量和改善加工质量扩孔扩孔钻的切削速度可为钻孔的0.5倍，进给量约为钻孔的1.5—2倍扩孔前，可先用0.9倍孔径的钻头钻孔，后再用等于孔径的扩孔钻头进行扩孔铰孔铰孔——用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工，可提高孔的光洁度和精度。铰孔铰孔的切削工具是铰刀。铰孔铰刀的种类很多，按用途分：圆柱铰刀圆锥铰刀：固定圆柱铰刀活络圆柱铰刀有机铰刀手铰刀1：10锥铰刀、莫氏锥铰刀、1：30锥铰刀、1：40锥铰刀、1：50锥铰刀铰孔铰孔时必须选择好铰削用量和冷却润滑液铰孔余量要恰当，太小，则对上道工序所留下的刀痕和变形难以纠正和除掉，质量达不到要求太大将增大铰孔次数和增加吃刀深度，会损坏刀齿铰孔铰孔切削速度和进给量要适当选择在铰削过程中必须采用适当的冷却润滑液，借以冲掉切屑和消散热量——参见教材铰孔铰孔时，工件要夹正，铰刀的中心线必须与孔的中心保持一致手铰时，用力要均匀，转速为20—30r/min，进刀量大小要适当，可将铰削余量分为二三次铰完铰刀退刀时仍然要顺转冲孔冲孔——一般只用于冲制非圆孔及薄板孔冲孔的使用条件及一般注意事项，参见教材孔径必须大于板厚，方可采用冲孔冲孔冲裁力计算冲孔为了减少冲裁力，可把冲头做成对称的斜度或弧形冲孔当加工批量小时，长孔可用两端钻孔，中间气割的办法加工，但孔的长度必须大于2d冲孔常用冲孔设备：开式双柱可倾冲床制孔的时机制孔的时机——在焊接结构中,不可避免地将会产生焊接收缩和变形,因此在制作过程中,把握好什么时候开孔将在很大程度上影响产品精度，特别是对于柱及梁的工程现场连接部位的孔群的尺寸精度直接影响钢结构安装的精度。一般有四种情况：第一种：在构件加工时顶先划上孔位,待拼装、焊接及变形矫正完成后,再划线确认进行打孔加工。第二种：在构件一端先进行打孔加工,待拼装、焊接及变形矫正完成后,再对另一端进行打孔加工。第三种：待构件焊接及变形矫正后,对端面进行精加工,然后以精加工面为基准,划线、打孔。第四种：在划线时,考虑了焊接收缩量、变形的余量、允许公差等,直接进行打孔。制孔后应用磨光机清除孔边毛刺,并不得损伤母材