生产管理咨询工具

第四章质量管理咨询工具4．1制程与产品检验咨询工具4．1．1制程检验咨询工具1．制程检验的类型在开展制程检验的过程中，企业可以根据所处的行业、产品的类型来设置适合自己的检验类型。企业常见的制程检验的类型如图4-1所示。图4-1制程检验类型2．制程检验工作程序开展制程检验工作，制程检验人员需要遵守的工作程序和相关说明详见表4-1。表4-1制程检验工作程序及其说明质量部末件检验检验主体生产/质量部首件检验检验主体工序专检生产/生产部检验主体工序互检生产部检验主体质量部巡回检验检验主体工序自检生产部检验主体制程检验类型3.制程检验常见问题汇总制程检验中存在的问题详见表4-2。表4-2制程检验常见问题汇总表产生问题的主体问题说明质量管理部及其制程检验人员检验职责分配不合理检验标准不明确，检验方式不严谨，检验方法不科学生产部及其工作人员1．生产作业失误2．生产管理不良3．生产设备存在问题4．生产设计不良5．生产工艺不良6．生产所用株材料或其他元器件存在质量问题7．生产工人的质量意识差，操作习惯很难改变8．工序自检与工序互检形同虚设，缺乏对自检、互检的监督制程检验工作程序工作程序说明1．相关资料包括（1）制造命令单（2）检验用技术图纸（3）产品用料明细表（4）生产作业指导书（5）检验范围及检验标准（6）其他相关文件2．生产前查核的内容包括（1）工艺流程（2）物料、夹具（3）使用计计量仪器进行点检（4）作业人员品质标准指导3．制程检验人员根据一定的时间间隔（如半小时）或者根据一定的批量进行巡检检查4．处理巡检检验异常的措施如下（1）及时纠正生产作业人员不规范的生产动作（2）重大的品质异常，制程检验人员未处理时，应开具《制程异常通告单》经生产主管审核后，通知相关部门处理（3）重大质量殿堂未能及时处理制程检验人员有责任要求生产部门停机或停线处理，制止继续制造不良品1了解生产计划及生产日程安排查找待生产产品的相关资料协助生产部门进行生产前的查核进行首件检查并进行记录进行巡检检验开展末件检查结束开始234和绩效考核其他1．生产设计过程中存在缺陷2．存在生产部门同质量管理部门之间的扯皮、推诿现象3．制程检验对象分析工具造成产品质量波动的原因主要包含六个因素，即人（Man）。机器(Machine)、材料(Material)、方法(Method)、测量(Measurement)、环境(Environment)，取这个六个因素的首写字母即为“5M1E”。开展制程检验，进而控制制程质量，应深入、全面地了解同质量密切相关的六大因素。“5M1E”的具体内容详见表4-3。表4-3“5M1E”内容介绍因素名称因素构成内容因素控制措施人质量意识、责任心、技术业务水平、技术熟练程度、身体条件等1．建立健全质量责任制，开展质量意识教育2．编写明确详细的操作流程，要求严格按照流程进行操作3．针对工序开展专门的培训，提高技术熟练程度和业务水平4．加强制程检验的频次，给予存在质量问题人员相应的惩罚5．合理安排工作强度和时间，确保工人良好的身体状况机器机器设备精度和维护保养状况、机器设备的检验和校正状况、机器设备的运行状况、机器设备的管理和使用制度1．加强设备维护和保养，减少机器设备损耗和故障几率2．通过首件检验，明确并核实定位可定量装置的调整量3．定期检测机器设备的精确度和关键性能项目，重点检测工序质量控制关键环节的机器设备4．配备定位数据的自动显示和自动记录装置，减少人为记录数据的误差或错误。材料材料的成分含量标准物理性能和化学性能等1．在材料采购环节，对材料的规格、质量进行明确的说明，并建立针对材料采购人员的采购不符合质量要求材料的惩罚制度2．加强材料进厂检验和厂内自制零部件的成品检验，查验报采购的材料是否标明生产厂家、有效期、含量等指标3．建立同材料供应商的良好关系，协助供应商加强质量控制方法加工工艺、操作规程等工艺技术路线、组织管理方法等1．保证定位装置的准确性2．加强方法培训，帮助操作人员掌握并熟练运用相关方法和技巧3．实行强制更换制度，推行控制图管理4．及时检查和监督操作规程的遵守和执行情况测量测量方法测量标准1．掌握测量时代特征固执己见要求的测量精包括测试食品的精度和测量方法等确度，并使用符合要求的测试设备2．定期对所有测量昨试验设备进行确认、校准和调整3．规定必要的校准规程，内容包括设备类型、编号、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及针对问题的控制措施4．进行完整的、及时的校验记录，并进行保存以备参考环境工作场所的温度、湿度、含尘量、照明、噪音、清洁和卫生条件等1．做好现场整理、整顿和清扫工作2．加强对现场管理的监督及检查工作4．1．2产品检验咨询工具1．抽样检验方法分类抽样检验是产品检验中最常用的方法，抽样检验的方法分类及其说明详见表4-4。表4-4产品抽样检验方法分类及其说明分类标准分类名称分类说明按照产品质量指标特性计量抽检计量抽检的范围包括材料纯度、加工件尺寸、产品成分、产品寿命等定量数据抽取批量产品中一定数量的样品，对每个样品的质量进行检验，并将检验结果与规定的标准值或其他质量标准进行比较，从而判断该批产品是否合格计数抽检计数抽检包括计件方法和计点方法，计件方法用不合格产品的件数进行衡量抽取批量产品中一定数量的样品，对每个样品的质量进行检验，判断其质量是否合格，然后统计合格品数，同规定的合格判定标准进行比较，判断该批产品是否合格混合抽检对于产品的检验，根据产品和特性，也可以综合使用计数抽样检查方法和计量抽样检查方法，既能降低检验成本，也能获取所需质量信息根据抽检的次数一次抽检通过对某批产品中的一个样本进行抽检就可以判断一批产品是合格二次抽检对第一次抽取的单个样本进行检验，无法得出该批产品是否合格的判断时，再抽取第二个样本进行检验，检验后再次进行判断多次抽检为了判断某批这产品的整体质量情况，进行多次抽检，并根据多次抽检的结果做出整批产品是否合格的判断根据抽检的形式调整型抽检调整型是由几个不同的抽检方案遭到转移规则共同运用，组成完事的抽检体系，可在正常抽检、放宽抽检和严加抽检之间进行转换，该方法适用于各批质量有联系的连续产品的质量检验非调整型抽检非调整型抽检不考虑产品批的质量历史，使用中也没有转移规则，适用于对孤立批的质量检验3．不合格品管理内容企业开展的针对不合格品的管理内容包括以下五个方面，如图4-2所示。图4-2不合格品管理内容示意图4．2质量控制与改进咨询工具4．2．1质量控制咨询工具1．质量访谈提纲对质量进行控制需要了解企业在质量鉴定管理中存在哪些问题，需要把握现状，因此可以通过进行质量管理访谈把握存在的问题和质量管理现状，质量访谈提纲样例详见表4-5。表4-5质量访谈提纲样例不合格品判定判定产品是否符合规定的技术或性能标准，做出合格或不合格的结论。对于不合格的判定需要根据产品特性选择合适的检验方法不合格品标识和记录不合格品控制不合格品隔离不合格品处置标识和记录要根据产品的特点和相关质量体系管理文件的要求进行，标识应统一、醒目、清楚、准确，不可消除或更改进行不合格品的隔离是为了及时将合格和不合格品区分开，以避免不合格品混入合格品中，带来管理工作的混乱进行不合格品隔离应在检验现场设置隔离区或者隔离箱，有些产品无法被隔离，则应当明确规定进行标识说明不合格品处置方式分为三类第一类为纠正类，包括返工、降级使用返修三种方式第二类为报废，即对不合格品进行回收或销毁第三类为让步接收，即对使用功放行不符合规定要求和产品的许可制定完善的鼾不合格品工作流程指派专人对不合格品进行评定，以确定能否让步接收、返工、返修、降级使用或实施报废对不合格较多的批次进行质量分析，采取措施防止问题再次出现建立不合格品档案，定期进行统计分析，了解不合格产品产生的原因和规律2．质量缺陷发生原因汇总被调查人所在部门被调查人基本情况性别：口男口女学历：口博士口硕士口大学本科口大专口中专口其他年龄：口20岁以下口21-30岁口31-40岁口41-50岁口51-60岁口其他工作职位入职时间联系电话手机一、部门人力资源管理1．质量管理部的主要工作职责是什么？2．质量管理部的部门及岗位设置是否合理？3．质量管理部主要工作流程是怎样的（至少列举5个）？4．质量管理部在对外购厂家的选定中有哪些权力？5．质量管理工作部人员的基本情况（人数、学历构成情况）？6．您对质量管理部的岗位设置和人员编制有什么看法和建议？7．您对现有的报酬满意吗？您认为什么样的报酬更合理？8．您认为公司目前实施的激励机制是否合理？9．质量管理部员工素质、薪资水平同本行业其他企业相比有何不同？10．质量管理部人员离职的情况如何（用具体数字说明）？您了解的离职原因是什么？二、质量体系建设1．公司推行ISO9000质量体系的情况如何？存在哪些困难？2．在公司推行ISO9000质量体系前后，您感觉您的工作流程、工作职责、您所在部门的工作流程和工作职责以及公司的整体管理体系发生了怎样的变化？三、产品质量流程1．您认为目前工作中遇到了哪些流程问题？2．公司目前涉及质量管理业务、管理流程有哪些？如何运作？3．您对公司现行业务流程、管理流程有何建议？需要哪些方面或部门的配合？四、产品质量现状1．公司产品质量经常出现的问题有哪几个？出现这些问题的原因是什么？是否有了改进的措施？需要哪些支持？2．目前公司的产品质量控制主要包括哪些措施？成效如何？实施效果比较满意或者不满意的原因是什么？3．当质量范围与进度发生冲突时是如何处理的？4．对外购材料和配件有哪些质量控制措施？5．与国内同类产品相比，我公司的各类产品的质量优劣势如何？我们能否通过努力进一步提高产品质量，需要哪些资源支持？五、售后服务质量1．目前公司在售后服务质量上存在哪些问题？产生这些问题的原因有哪些？2．公司目前是否针对售后服务质量进行分析并采取了有效的措施？导致产生质量缺陷的原因多种多样，图4-3对可能导致产生质量缺陷的原因进行了综合分析。图4-3鱼骨图分析法设计思路图3．质量控制和管理常用工具在进行质量控制和质量管理时，常要借助一系列的工具和方法。不同的工具和方法有其不同的适用范围和局限性，综合运用多种工具，能够帮助解决质量管理过程中的问题，确保产品质量的稳定和持续改善。14种常用的质量控制和质量管理工具的内容、使用范围如表4-6所示，其中前七种工具为质量统计中的常用工具，后七种工具则可以根据其使用范围在质量管理的某个环节或多个环节使用。表4-6质量控制和管理常用工具汇总表工具名称工具细化说明工具使用范围或目的检查表（核查表、调查表）检查表是一种表格型工具，常用于其他工具的前期统计工作，觉的检查表有质量特性项目检查表、缺陷项目检查表、缺陷原因检查表和不合格品项目检查表等用于对质量数据的初步原因分析和整体分析分层法（分类法）分层法是将记录的各类原始质量数据按照同一性质或同一条件进行分类，以便将不同的数据和复杂的影响因素分析清楚。常用分类方式：按操作人员分、按使用设备分、按工作时间分、按使用原材料分、按工艺方法分、按工作环境分等适用于对质量问题及其影响因素进行分析直方图（柱状图）直方图法是用一组宽度相等、高度不等的的矩形表示数据分布的图，矩形宽度表示数据范围，矫形高度表示在给定间隔内的数据频数，用来显示过程结果在一个连续的数值区域内的分布或分配情况。直方图可分为正常型和异常型多直方图可以直观地看在眼里出产品质量特性的分布形态，以决定是否采取相应的对策措施。自检/互检不严格工艺标准贯彻不严格缺乏及时质量反馈生产过程工艺偏离实际要求货款回收率低市场销售成本高工艺流程图不合理工艺艺过程监测设计缺陷设计标准不统一纠错不及时设计开发采购标准不健全采购需求不明确无质量索赔规定采购检验不严格外购材料和元器件质量缺陷排列图（帕累托图）排列呼源于帕累托的“80/20原则”，认为80%的问题来自于20%的机器、原材料或人员等方面的因素；80%的报废、不良品、返工、灾害、故障、投诉的成本等问题来自20%的可能的原因对于过程质量控制，排列图常用于不合格品数或缺陷数的分类分析因果图（鱼骨图）因