麦肯锡—精益管理培训

DLONG/030312/SH-SC(2000GB)机密实现德隆生产业务的世界级营运水平，建立持续改善的能力德隆国际战略投资有限公司二OO三年三月十二日此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。1DLONG030312SH-SC(2000GB)今日议题•精益生产原则和工具介绍•英国一家大型的汽车零部件供应商业务营运改善的成功案例2DLONG030312SH-SC(2000GB)生产制造已步入高速柔性、极少浪费的“真正精益生产”的时代手工生产大规模生产阶段I阶段II精益生产什么何时劳动力机器工作安排缓冲对业绩的收益•“由专业工匠生产的单个产品”•1910年以前•多技艺的工匠•小规模、各种产品类型•作业排序•订单积压•原材料库存•生产周期长•以不稳定性为其特征•“专业化的流水线大量生产标准化产品”•1910-1980•专业化、单元化、岗位化的工人，由多职能一线管理人员协调•专业化的、顺序化的•大批量、作业排序•大规模原材料存货，在制品、成品库存•规模经济•标准化（部件、任务和工具）•“根据需求小批量进行的生产，以将浪费减至最小”•1970-95•水平方向多技能，在小组中工作•冗余/多余容量，快速生产准备•小批量•少量在制品库存(Kanban)•人员和外部（供应商）缓冲库存•以作业典范为导向•规模经济•生产周期短•废品/返工量减少•“单件流动，迅速重新配置生产，浪费几乎为零”•2019以后•水平及垂直方向多技能，在以自我为主导的小组中工作•多功能机器，快速生产准备•单件流动•很少有在制品和成品库存•技能与机器能力储备•以持续改善为导向•规模经济•生产周期长，更短的产出时间（并行操作）•浪费减少3DLONG030312SH-SC(2000GB)关键属性•各环节根据相对独立的计划进行预测•材料在系统中以推动的方式进行传递•库存是万恶之源–计划–质量–流程不稳定–等等•质量检测，返工•度量指标侧重于资金和生产能力的利用率•改进需要大量资金投入，并自上而下进行20世纪的传统大规模生产信息流物流库存电子流采购计划加工计划装配计划生产计划流程中库存客户MRP工序1工序2库存供应商供应商原料仓库产品仓库预测营销客户？非常成功的体系，特别适合产品品种变化很少的大规模生产的情况4DLONG030312SH-SC(2000GB)背景和因素•丰田父子将丰田公司转向车辆生产•1902年制造了名为“Jidoka”的全自动设备•面临着小而高度分散的日本汽车市场和资金稀少的问题－尤其是在二战以后一种“全新的出路”：丰田生产系统的出现TaichiiOhno建立了“丰田生产体系”，强调－即时性、自动化、“拉动”和经常性的客户信息丰田汽车公司在一个小规模而高度分散的环境中实现了大规模生产的效率“在三年内赶上美国汽车工业”60年的发展丰田创立Jidoka(即时生产)–1933二战195019601970198019902000TPS成为体系供应商开发移植5DLONG030312SH-SC(2000GB)丰田公司开发的生产制造体系在传播到其他企业、其他行业的过程中被取名为“精益制造”或“精益生产”“改变世界的机器”1990年，MIT的研究人员在这本书中创造了“精益生产”一词，用来说明丰田生产系统“这是丰田建立的制造系统。它通过完全排除浪费，在整个系统中实现最大程度的精简。并致力于在制造流程中保证质量，同时遵循降低成本这一原则。它还包括了实现这些目标所需的相关技术。”TaichiiOhno6DLONG030312SH-SC(2000GB)精益生产的最终目标是消除七种浪费（即任何不能增加价值的事物）1.过度生产2.运输3.库存4.动作5.返工6.加工、处理7.等待浪费种类定义生产过剩或生产过速任何非必须的运输性浪费任何超出最低需求的部分任何不增加价值的动作任何修理过度处理等待着任何东西举例过早处理客户订单，造成过多浪费将产品在存放点之间多次移动在生产作业区域间过多的在制品库存在整个工厂范围内寻找产品，以准备下道工序计划重新油漆有间距的区域使用过量的油漆缓慢的生产准备7DLONG030312SH-SC(2000GB)精益生产运用即时生产、自动化及稳定生产的概念提高整体生产、推动优秀的客户服务客户服务及时生产(在需要的时间生产需要的产品)自动化（将质量植入生产流程)交货期成本质量稳定性（流程和人员）及相互信任即时生产（JIT）:•将产品准备时间减至最低•缩小部件批量大小•提高生产效率减少浪费•减少库存需求稳定性:•建立强有力的业绩管理，沟通质量绩效，促进质量改进•建立有力的工作组织来确保连贯性•建立制度化的改进流程以解决关键问题自动化（Jidoka）:•运用捡错系统(pokeyoke)来排除次品•建立以质量为核心的标准程序，并审核执行情况•保证问题一旦发现即会加以解决在电子产品生产过程中，可采取多种有效手段来支持精益生产，促进质量改进8DLONG030312SH-SC(2000GB)“精益原则”为生产作业行为提供了指导及时生产•Takt时间•拉动生产系统•连续流•平衡生产•库存管理•柔性车间/生产线布局•柔性工厂布局JIKOKA和稳定生产•人机分离•异常探测•在源头上保证质量•快速反应•全面生产维护/总体设备效率（TPM/OEE)•寻本求源的解决问题之道稳定与改进•组织结构•持续改进•业绩管理•视觉管理•变革决心•技能培养•5S9DLONG030312SH-SC(2000GB)“精益原则”为生产作业行为提供了指导及时生产•Takt时间•拉动生产系统•连续流•平衡生产•库存管理•柔性车间/生产线布局•柔性工厂布局JIKOKA和稳定生产•人机分离•异常探测•在源头上保证质量•快速反应•全面生产维护/总体设备效率（TPM/OEE)•寻本求源的解决问题之道稳定与改进•组织结构•持续改进•业绩管理•视觉管理•变革决心•技能培养•5S10DLONG030312SH-SC(2000GB)TAKT时间是根据客户要求生产一个部件或整个产品所需要的时间TAKT时间=总生产时间总生产需求1分钟1分钟1分钟1分钟客户需求所有的生产时间=460分钟使生产速度与销售速度相一致1分钟TAKT时间=460pieces时间=1分钟/件案例:TAKT时间(生产节拍)资料来源:丰田11DLONG030312SH-SC(2000GB)一家铜业企业在信息流中应用TAKT的实例产品1产品2班机器48roll134strand01slitter147strand46roll123456789101112131415161718192021周六周日周一周二周三周四周五通过生产计划应用生产TAKT（节拍），该铜业公司使工厂的生产任务更为平稳，库存更少并提高了按时交货率客户实例12DLONG030312SH-SC(2000GB)精益生产通过利用连续流和拉计划使生产准备时间降到最低进料在制品工序A工序B工序C成品工序A工序B工序C成品进料推计划的批量生产采用拉计划的连续流批量生产和连续流是两个典型的生产方式，推和拉是两个典型的计划类型：•批量处理利用各流程之间的在制品（WIP）•单件生产，把所有流程连接成生产线，中间不安排存放点•推计划预计下道工序所需要的东西，将其推动到那里•拉计划只生产下道工序要求生产的东西（即拉动生产）在制品13DLONG030312SH-SC(2000GB)连续流可以压缩空间占用，降低在制品，降低总生产准备时间，改善人员配备和计划的灵活性单件流的重点在于将一件产品从始至终完成，尽量减少各环节间的在制品库存。在单件流系统中，在完成一件产品后再开始另一件。如果可能，整个运作过程呈“U”形，而工作流向则是从右向左（逆时针）。流程中每道工序的在制品最低数量均为一件，这会促进大部分工序的工作效率。14DLONG030312SH-SC(2000GB)部件从下一个生产步骤拉上来(1块=50个部件)如果有人把一个看板卡挂到红色区，冲压车间应在2小时内开始生产这一部件在板上从左到右挂上看板卡5050505050红色区域说明生产应开始冲压车间看板（KANBAN）部件3部件5部件4部件1部件2在拉系统中看板（KANBAN）订单可以充当拉体系中的生产和材料补充的可视信号15DLONG030312SH-SC(2000GB)平衡生产–平稳切换AB批生产方式(AAAABBBB....)产品4月1,2,3,4....15,16,17....29,30生产计划（日期）4/14/154/30AB成品库存水平混合生产方式(ABABAB...)AB4/14/154/30AB平衡生产是有效的精益生产所能达到的最终目标。平均需求在产量和型号变换上应相互对应16DLONG030312SH-SC(2000GB)在精益生产系统里，存货和在制品作法简化了跟踪，把材料处理的环节减到了最少，并实现了材料的目测控制，减少生产中的延迟现象你不希望在一家工厂里看到这些活动....?计算零件的数量搬运重工件临时存货仓库等待材料供应开工ZZZZZ把库存件数手工键入电脑在指定区域外积累库存到处找工具和材料?长途跋涉运送零件资料来源:《制造业的新挑战》，Suzaki著17DLONG030312SH-SC(2000GB)A库存BCD库存库存库存E库存F批量生产孤立型ABCDEF连续流AF线型U型平行型ABCDEF柔性最大化与动作优化•即时回馈•减少存货•减少占地面积•生产状态明晰（开工不足/生产最大化）•减少占地面积•各操作步骤间操作者的灵活性提高•减少占地面积•有利于配对产品制造柔性生产线设计促进持续生产流的形成、拉动式生产和人力资源的高效利用，同时使客户需求能够得到有效反映18DLONG030312SH-SC(2000GB)•为流程/产品间的劳动转换创造机会•创造顺畅有效的自我规范的端到端流程•简化运送手段目标进料1234成品发货传统的“部门化”布局进料321321321321弹性工厂布局发货DABC有效灵活的工厂设计是为了在推动连续流生产的同时确保生产制造能够轻易转换19DLONG030312SH-SC(2000GB)通过精益生产降低次品率指标的实例一家高技术产品生产企业采用传统方式进行生产，在每个工作站进行批量处理，工作站之间由库存进行缓冲。通过应用精益生产，企业将大部分生产工作改为连续操作的基于单元的流程，最终整个工作变成了非常简单有效的“U型”单元，工人们肩并肩地工作，工作阶段之间的库存降到了最低。这种方法可以更好地获得生产质量反馈并采取相应措施。一年之中，成品的返修率降低了80%。流程阶段流程处理—之前流程处理—之后成品检验次品率百分比525-80%105人/小时产出百分比+100%20DLONG030312SH-SC(2000GB)“精益原则”为生产作业行为提供了指导及时生产•Takt时间•拉动生产系统•连续流•平衡生产•库存管理•柔性车间/生产线布局•柔性工厂布局JIKOKA和稳定生产•人机分离•异常探测•在源头上保证质量•快速反应•全面生产维护/总体设备效率（TPM/OEE)•寻本求源的解决问题之道稳定与改进•组织结构•持续改进•业绩管理•视觉管理•变革决心•技能培养•5S21DLONG030312SH-SC(2000GB)•车间以工序流为导向改变为以产品为导向的布局•操作员必须培养多技能以处理多种工序多工序多机器之前之后装载A自动操作卸载装载B自动操作卸载时间装载A自动操作卸载&装载装载B自动操作时间AB自动操作卸载与装载机械单元流程中检查装配电气单元原材料产品AB走动多工序和多机操作可以有助于人机分离，并保证质量和一致性植根于生产流程中工人在具备多工序和多机器操作能力后，能够同时操作多台机器和执行多种工作，从而在保证质量和一致性的前提下提供连续流所需的灵活性走动走动走动资料来源:《制造业的新挑战》，Suzaki著22DLONG030312SH-SC(2000GB)精益生产中采用POKAYOKE（防止错误产生）寻找问题，操作员有权在问题出现后停止生产异常检测与防止操作者采取的方法：•预防性•若发