特大桥钻孔桩基础施工技术交底书

新建郑州至焦作城际铁路工程HNCJS-NO.2标段施工技术交底书工程名称：大沙河特大桥交底编号：交底项目：钻孔桩基础交底内容:钻孔、钢筋、混凝土接受单位：桩基二工班交底人：复核人：技术负责人：交底日期：接受人：接受日期：中铁七局集团有限公司郑州至焦作城际铁路工程项目三分部施工技术交底记录编号：工程名称大沙河特大桥交底单位中铁七局郑焦城际铁路项目部三分部第一路桥架子队交底项目钻孔桩基础交底日期钻孔桩基础技术交底内容：1．作业准备1.1、场地平整钻孔场地清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于水中或淤泥中时，修筑工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。1.2、测量放样测量人员事先对桩位坐标校核并做到准确无误，然后根据桩位坐标采用全站仪测量准确放出桩的中心位置。当土质松软时，用长木桩定位，保证木桩打入坚硬的底层，然后在木桩周围夯实，必要时采用砂浆或混凝土进行保护。采用“十”字定位法埋设孔位护桩，并做好保护，随时校核桩位坐标。测好的桩位必须复测，误差控制在3mm以内。测量放样后及时进行技术交底，现场交底到作业班长和操作手。当桩位因移动机械或平整场地破坏时，现场人员及时通知测量人员放样并做与周围桩位的校核，确定无误后再进行钻机就位。1.3、埋设护筒采用人工配合机械开挖埋设护筒的方法。护筒采用8mm厚钢板制作，护筒内径比桩径大20cm，顶面开设1~2个溢浆口，护筒顶面高出施工地面30cm，并宜高出施工水位或地下水位2米，还应满足孔内泥浆面的高度要求。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。1.4、泥浆池、泥浆原则上2个墩共用一个泥浆池，泥浆池大小8m（宽）×12m（长）×2（深）m，放坡开挖，坡比为1：0.5.(如图所示)泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见图。造浆机泥浆池沉淀池桩地沟地沟泥浆循环系统平面布置图根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：一般为1.1～1.3；粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。桥墩桥墩泥浆池泥浆池布置示意图12m8m泥浆池平面2m1：0.5泥浆池立面在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。2．技术要求2.1、钻孔施工2.1.1、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。同时填写好施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。2.1.2、钻机就位：钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕做机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，最大偏差不大于5cm。以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应做好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。2.1.3、钻进：开钻时以抵挡慢速正循环钻进，以泥浆护璧为主，钻下5m后改为反循环钻进。泥浆从孔口经由出浆管进入泥浆池，经沉淀后，再由泥浆泵将泥浆接由浆管送回孔底，含渣泥浆再从孔底上翻至孔口，经过浆管进入泥浆池。通过泥浆循环，孔底的钻渣即可在泥浆池中沉淀下来，再人工将钻渣清除，达到清渣的目的。钻孔过程中坚持减压钻进，钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态下进行工作，钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2m～3m，加强护璧，防止塌孔。2.1.4、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。成孔过程中地质与设计不符时，及时与设计院现场代表联系，以确认下一步施工。2.1.5、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔等情况，应停止钻进，及时通知现场工程师，采取有效措施后，方可继续钻进。2.1.6、钢筋笼采用三点起吊法进行吊装，确保钢筋笼不变形，导管分节下放，采用丝扣连接，连接处需采用橡胶垫，确保连接密实。2.1.7、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计及验标要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。2.1.8、弃渣外运：钻孔过程中泥浆池内挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至弃土场，按有关规定进行处理，减小环境污染。2.2、检孔及清孔2.2.1、钻孔达到要求深度后，及时进行检孔，各项指标符合要求后立即进行清孔,清孔采用泥浆置换法。2.2.2、清孔必须达到验标要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。2.2.3、在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。钻孔桩钻孔允许偏差序号项目检验方法检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%2.3、钢筋笼制作、安装2.3.1、桩基钢筋笼制作严格按照设计图加工制作，制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼加工如果分节制作，必须进行试拼，试拼无误后，方可运输至现场。加工成型的钢筋笼要下垫上盖，离开地面20－30cm，并挂牌标示用于那一个桩位。2.3.2、钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊连接，每一截面接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。为使钢筋均匀对称于桩孔，采用与桩身相同标号的混凝土垫块固定。垫块沿钢筋笼长度每隔2m设置混凝土垫块4块，垫块为圆形，半径7㎝，沿桩均匀分布混凝土垫块与钢筋笼密贴并连接牢固确保钢筋笼均匀对称于桩孔后，方可灌注混凝土。施工时注意预埋综合接地钢筋，桩径小于2m时、桩长不大于40m者采用低应变法检测，桩长大于40m时或复杂地质条件下的桩基采用声波透射法，桩身内埋设3根声测管。声测管采用内径50mm壁厚3mm的A3无缝钢管，声测管底端有效封闭沿桩身全程埋设，管内无异物，完成埋设后,注水、顶端封闭，顶端高于桩顶300mm。声测管采用U型钢筋固定在N1主筋内侧，保证声测管垂直并相对平行，可采用相隔一定距离焊接支撑架的方法，声测管在桩中的位置应等分桩的圆周。固定声测管的主筋N1应延长至桩基底部，新增的N3钢筋与主筋N1焊接，与声测管绑扎。2.3.3、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形。2.3.4、骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用三点起吊法，大钩吊砼垫块砼垫块主筋顶，在钢筋笼1/3处和1/5处设吊环,系适当长的钢丝绳,小钩吊钢丝绳。钢筋笼平行起吊，直至钢筋笼离开地面，大钩上升，小钩缓缓下降，严禁在地面上拖拽钢筋笼。钢筋笼垂直后，缓缓移至桩孔位置，对准桩孔位置后，慢慢下降，到吊环处，摘下扣环，严禁人上钢筋笼摘扣环。严格控制吊筋长度，吊筋与钢筋笼搭接10cm，吊环直径不得小于10cm。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋（采用直径16mm钢筋）的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。2.4、砼灌注2.4.1导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。2.4.2、安装导管导管每节2～3m,配1～2节0.5m、1.0m、1.5m能正常使用的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有300～500mm的空间。浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求。如沉渣厚度超出要求，则利用导管进行二次清孔。2.4.3首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批混凝土数量计算如下：V≥h1×πd2/4+Hc×πD2/4；h1≡Hw×Yw/YcD：钻孔桩直径；d：导管直径；Hc：首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；Hw：混凝土面到水面高度；Yw：导管外水或泥浆容重；Yc：混凝土容重取24t/m3对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。2.4.4灌注水下混凝土桩基混凝土采用自动计量、集中拌合，罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高程，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到桩孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆