14-圆圈QCC成果发布

仅限内部交流使用圆QC小组成果发布发表单位：发表人：活动时间：2014.11.1—2014.12.15减少装配错漏装问题2外观不良40%低级问题30%装配不良13%尺寸不良8%螺纹不良9%2014年1-10月LQC检验问题数据占比前言2014年9月以来，我司无线模块客户上线投诉低级问题呈上升恶化趋势，直接影响我司上线不良率指标达成。通过我司LQC检验数据分析，低级问题占所有问题的TOP3，占所有不良的30%，解决低级问题，是提升产品LAR%最快捷的方法之一，我们决定成立QC小组解决低级问题。1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月螺纹不良202130263245261819外观不良081364313923181619低级问题201823391536252738570102030405060702014年1-10月客户投诉问题趋势3QC小组简介圈名:圆圈徽：成立：2012-5-25格言：没有最好，只有更好!组员:小组成员共8人,品质人员4人,生产人员3人，工程人员1人主题:减少装配错漏装问题4QC小组简介小组名称所在部门成立日期注册登记圆制造二部2012-5-25TRS-QCC05250042012-5-25圈长姓名性别电话文化程度职务成员姓名性别工作时间职务或职称组内分工成员变更记录男14参与负责方案制定，报表统计男5负责方案实施及质量改进男3负责方案实施及质量改进男3负责方案实施及质量改进男7负责方案实施及质量改进男3负责数据收集男11负责各阶段实施的指导工作男3负责方案实施及质量改进5QC小组简介全家福没有最好，只有更好！圈长：夏忠卿圈员：柏安顺圈员：刘明圈员：沈小松圈员：王胜圈员：刘远文圈员：饶超泉圈员：刘敏6选择课题11月5日，小组成员用问题分类法共选别出2014年华为工段投诉及LQC检验发现的6大类低级问题作为可供选择的课题！漏攻丝问题错漏装问题螺钉未打紧问题漏加工问题加工错问题断丝锥问题7标准内容评价标准5分3分1分难易度比较容易一般比较困难可实施性可实施有一定挑战不可能实施重要度非常重要比较重要一般重要预期效果非常明显比较明显效果一般紧急度非常紧急比较紧急一般11月5日，小组成员用问题分类法共选别出2014年华为工段投诉及LQC检验发现的六大类低级问题，作为可供选择的课题后，又商定出了课题选择的评分标准：选择课题8选择课题结合客户及LQC问题发生频次，同时按课题选择的评分标准对六个课题进行评分，结果错漏装问题25分占分数最高，因此，选定本次活动课题为“减少装配错漏装问题”项目课题投诉次数紧急度重要度难易度可实施性预期效果小计错漏装1615555525漏攻丝635554423螺钉未打紧445444421漏加工154434318加工错114434318断丝锥444332165101520259活动计划日期活动阶段11月1日～11月15日11月16日～11月30日12月1日～12月15日负责人P选定课题P项目组D现状调查P项目组D设定目标P项目组D分析原因P项目组D要因确认P项目组D制订对策P项目组DD实施对策P项目组DC效果验证P项目组DA巩固措施P饶超泉刘明D下步打算P项目组DP：D：10现状调查（一）通过客户端反馈数据分析，错混装问题2014年共发生161起，平均16.1起/月，主要集中在标签、螺钉、定位销三种零件错漏装，占所有零件种类83.4%！，主要集中在制二模块！83.2%0.0%10.0%20.0%30.0%40.0%50.0%60.0%70.0%80.0%90.0%100.0%0306090120150标签螺钉定位销导光镜胶条导轨条簧片屏蔽盖线扣透气阀五金件投诉次数累计不良率问题类型分布1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月合计平均错漏装161391312133330121016116.1161391312133330121016116.1050100150200客户端错漏装问题调查发生分布责任部门分布制一,8制二,107制四,4666%29%5%11现状调查（二）1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月合计平均错漏装4554274855435146544246546.54554274855435146544246546.50100200300400500LQC检验发现错漏装问题分布图制一,49制二,313制四,10366%23%11%责任部门分布通过LQC检验数据分析，错混装问题2014年共发生465起，平均46.5起/月，主要集中在标签、螺钉、定位销三种零件错漏装，占所有零件种类的79.3%！，主要集中在制二模块！16410883362824874379.3%0.0%10.0%20.0%30.0%40.0%50.0%60.0%70.0%80.0%90.0%100.0%050100150200250300350400450标签螺钉定位销导光镜胶条导轨条簧片屏蔽盖线扣五金件投诉次数累计不良率问题类型分布12目标设定依据：1）解决制二模块错漏装问题可减少70%问题2）测算分析：第一阶段：目前现状—目前现状*问题占比50%=第一阶段目标第二阶段：目前现状—目前现状*问题占比70%=第二阶段目标4）水平对比：同类加工单位制一、制四每月错漏装问题都在目标以内5）小组成员含工艺、质量部门、现场工作人员，并得到领导们的大力支持及重视，所以我们相信我们QC小组定能实现预定的目标值。0204060第一阶段第二阶段现状目标46.52315LQC检验目标设定下降50%下降70%01020第一阶段第二阶段现状目标16.195客户端数据目标设定下降50%下降70%13要因分析人机料法环责任心不强工作不认真新员工未培训流水线流动过快未重新报检未执行流程换岗不清楚状态工作现场混乱补数物料违反流程影响作业员心情作业方式错漏装14序号末端原因确认内容确认方法标准担当者完成日期1作业员工作不认真复检作业完结后产品现场调查有无错漏装不良夏忠卿2014-11-82作业员换岗、离岗、替岗人员不清楚物料完结状态交接记录现场调查是否有记录，询问替岗人员是否清楚物料完结状态刘明2014-11-83新员工未培训培训签到表现场调查是否有记录，询问新员工是否清楚装配与检验项目王胜2014-11-84流水线设定速度过快流水线流速对比现场实验目前流速增加1倍测试生产物料情况柏安顺2014-11-85换料太频繁换料频次对比现场调查换料多与少的几条线数据对比刘敏2014-11-86料太多未清线现场物料情况现场调查日清日结饶超泉2014-11-87作业方式操作流程不对现场物料情况现场调查按流程操作饶超泉2014-11-88未执行SOP流程现场执行情况现场调查SOP流程要求刘远文2014-11-89返修物料违反流程现场执行情况现场调查物料返修流程刘远文2014-11-810补数物料违反流程现场执行情况现场调查SOP流程要求沈小松2014-11-811工作现场混乱影响员工心情人员调查现场询问影响力沈小松2014-11-8要因确认根据不良分析，小组成员找出了11个末端因素，根据这些末端因素我们制定了要因确认计划表：15要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因1作业员工作不认真复检作业完结后产品现场调查有无错漏装不良夏忠卿2014-11-311-3晚班装配2线生产21211858物料200件，粘贴标签工序作业员多次玩手机，与气密测试人员闲聊。当晚生产200件物料，LQC检验时发现有2件漏贴标签，经过全检，共计4件未粘贴标签。该员工次日已调岗处理。是真因16要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因2作业员换岗、离岗、替岗人员不清楚物料完结状态交接记录现场调查是否有记录询问替岗人员是否清楚物料完结状态刘明2014-11-311-3，装配一线生产21212473物料，安装定位销钉作业员熊刘伟作业期间上洗手间，中途未与任何人交接，结果下工序的员工以为物料本工序已完结，将物料流入下工序，导致连续5件产品漏装销钉。是真因OKNG离岗记录没有……17要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因3新员工未培训培训签到表现场调查是否有记录询问新员工是否清楚装配与检验项目王胜2014-11-52014-11-611-5，装配二线生产21211532物料，调查10-21新入职员工黄欣莲对粘贴标签工序操作方式与操作流程不清楚，对检验要求也不清楚，调查LQC报表，发现有1件标签贴反情况11-6，调查装配三线11-3日入职员工曾波良，对安装螺钉工序操作方式与操作流程不清楚，对检验要求也不清楚，LQC检验发现螺钉装错位置1件是真因培训记录•质量意识？•操作方法？•检验内容？•注意事项？都没有……OKNG18要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因4流水线设定速度过快流水线流速对比现场实验目前流速增加1倍测试生产物料情况柏安顺2014-11-311-3，装配二线生产21211532物料上午8：00-12：00生产90件物料按正常流速（100%）生产下午13：30-15：30将流速（150%）生产60件，未发现漏装错装问题下午15：30-17：30将流速（200%）生产60件，未发现漏装错装问题非真因19要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因5换料太频繁换料频次对比现场调查换料多与少的几条线数据对比刘敏2014-113日-7日装配五线为机动线，专门生产小批量物料，生产物料种类杂、数量少、换线频繁，决定以此线作为调查对象。11-3，生产21211567（21件），21212844（24件），21211271（40件），21212930（39件）未产生错漏装问题11-6，生产21212943（4件），21212931（60件），21212974（30件），21212832（40件）未产生错漏装问题11-7，生产99083HKD（74件），21212518（60件），21212892（10件），21212856（25件）未产生错漏装问题非真因20要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因6料太多未清线现场物料情况现场调查日清日结饶超泉2014-10-292014-11-810-29，装配二线生产21212365物料，物料换线未清线，导致销钉用错为21211532销钉11-8，装配四线生产21212707物料，物料换线未清线，导致标签用错为21211858标签是真因问题描述产生问题物料换线要求清线，多余配件退仓处理，实际不锈钢销钉未清走！导致装错，要求销钉G105，实际未处理！21要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因7作业方式操作流程不对现场物料情况现场调查按流程操作饶超泉2014-115日-8日11-5，备料组安装簧片时，作业员没有对簧片数量进行确认，导致漏装。11-7，装配三线生产21212473物料，打螺钉作业员未按螺钉紧固顺序操作，导致发生漏装螺钉问题。11-8，备料组粘贴标签，标签未归类，作业员未按顺序操作，导致漏贴标签。是真因22要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因8未执行SOP流程现场执行情况现场调查SOP流程要求刘远文2014-115日-7日11-5，装配五线生产21212473物料，因人员离职，产线将第七工序RET/EXT-ALM标签移到第一工位粘贴，LQC检验时发现有漏贴标签现象11-7，装配一线生产21211858物料，人员紧张生产将粘贴标签工序与拆卸气密工装合并，LQC检验时发现有漏装标签现象是真因正确方式错误方式产生问题RET/EXT-ALM标签标签要求在第七工位粘贴实际生产移到第一工位粘贴RET/EXT-ALM标签日期编码线别检验员送检数量漏贴标签2014-11-5212124735线沈小松2003经过全检共6件不良！23要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因9返修物料违反流程现场执行情况现场调查物料返修流程刘远文2014-11-711-7，FQC