钢结构加工方案

钢结构加工方案XX工程公司年月日21、概况：*****3#热轧我厂制作构件包括加热炉区和板加区。根据现场安装要求，我厂制作分为3个制作段加工出厂。1.1、板加区X1线首先制作，包括11根吊车梁，13根柱子和屋面托梁等约600T。1.2、加热炉、吊车梁42根（其中14根材质为Q345C，28根材质为Q235B）柱32根及屋面梁、托架、檩条等。1.3、板加区（除X1轴线除外）吊车梁55根、柱39根及屋面梁、托架、檩条等。1.4、钢柱上柱为H型实腹式，下柱为双肢分离式，肩梁采用单腹板形式，腹板和下柱钢管和上柱H型钢翼板插通，上下柱间设有K型管支撑，柱脚为分离式柱脚。1.5、吊车梁跨度15M、18M、24M、27M采用H型截面实腹式，梁高为2M、2.2M、2.5M、2.8M、3M，吊车梁与水平制动梁、辅助桁架及下部水平撑形成整体。1.6、屋面梁采用H型实腹板梁，间距最大为42M，大柱距处加设托梁。2、有关规范、规程《钢结构设计规范》GBJ17-88《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-20023、材料3.1吊车梁材质均为Q345C（除加热炉28根外）。柱子、上柱H型钢、屋面梁、托梁材质均为Q345B檩条及其他构件材质为Q235B，屋面梁腹板≤5mm采用高频焊H型钢，C型钢可按图纸长度采购。3.2材料复验要求复验范围A，δ≥40mm；B,当跨度≥30M的梁及其他构件复验数量,同一钢厂、同一批号以100吨为单位复验一组，根据目前备料计划，吊车梁系统Q345C,δ40（Z35＋正火）3组δ50（Z35＋正火）8组屋面系统，Q345B,δ124组δ224组δ251组3.3对材料探伤要求：对吊车梁主材（翼腹板）原材料探伤合格后方可进行施工（中厚板进行UT检验）3.4柱（下柱）采用双肢钢管，材质为Q235B，钢管为螺旋管，其中主段长度就是采购长3度，加厚螺旋管长度根据图纸要求切割长度及坡口，其他柱间支撑系统钢管都采用无缝钢管。3.5吊车梁、屋面梁、托梁、柱（上柱）H型钢都根据图纸尺寸定宽定长，专料专用（包括大尺寸连接板也是定宽钢板）严格按进厂钢板排料使用。3.6吊车梁（δ≥40mm,Q345C,Z35+正火）、屋面梁（L≥30M）以上两种规格需在排料图中注明炉批号，以保证有案可查。3.7标识，Q345C（钢板标识一杠红，一杠黄）Q345B（钢板标识一杠黄色）Q235B（钢板标识一杠白色）3.8焊接材料选用钢材牌号手工电弧焊电渣焊气体保护焊焊丝焊剂Q235E4301E4303H08AHJ431H08Mn2SiH08MnAQ345E5015E5016不开坡口对接H08AHJ431H08Mn2Si中板坡口对接H10Mn2H08MnAHJ360HJ431H10Mn2厚板深坡口对接HJ3603.9喷丸、油漆选用3.9.1钢结构采用喷射除锈，等级为Sa2.5，符合GB8923-883.9.2全部钢结构按下表进行涂装。层别油漆名称遍数漆膜厚度（μm）底漆E06-28无机硅富锌底漆275面漆W61-64有机硅高温防腐漆250总厚度为125μm，面漆色标为待定。4、施工准备4.1必须持证上岗，并在其考试合格项目及认可的范围内施焊44.2高强螺栓孔钻孔4.2.1吊车梁上翼板与制动板连接的高强螺栓孔采用数控钻孔。4.2.2零件板群孔高强螺栓孔采用套模钻孔。4.3吊车梁支座加劲板下端应刨平顶紧，保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座下端刨平的水平度，吊车梁横向加劲板上端与上翼板刨平顶紧。4.4摩擦面试验4.4.1摩擦面试验数量先做4组，孔径22，高强螺栓直径20，高强螺栓性能为10.9级。54.4.2组别序号L1(mm)L2(mm)总厚度(mm)12018*25621010*2303454.4.3抗滑移系数抗滑移系数≥0.455、施工中的一般规定5.1钢板接料时在焊缝两侧一定要加设引弧板，引弧板长度埋弧焊不小于100mm，CO2手工焊不小于60mm，并与母材同材质、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧长度应大于50mm，手工焊或气体保护焊引弧长度应大于20mm，焊接后用气割切除，严禁损伤母材。5.2下翼缘严禁打火，以免伤及母材。5.3所有翼腹板均采用半自动或数控切割，坡口加工采用半自动加工或机械加工的方法，严禁手工切割坡口。5.4焊接前清除坡口两侧氧化皮及油污，清除范围为两侧个50mm位置。65.5焊条、焊剂烘烤焊条类型母材强度等级σ（MPa）烘干温度(0C)保温温度(h)碱性焊条≥600450~550≤400450~470400~420350~400222酸性焊条300~400150~2501~2熔炼焊剂300~800300~45025.6定位焊焊脚尺寸小于8mm，间隔800mm，正反面交叉设置定位焊，位置在焊道之内，并持有焊接合格证的人员才能施焊。5.7加劲板的焊接，无论采取何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧。6钢柱制作6.1、工序7下柱上柱肩梁出厂整体喷丸油漆尺寸及UT检验焊接上下柱及肩梁大组装胎具制作零件板下料钻孔检查焊接下柱做胎组装零件钻孔调平钢管接料UT检验零件板组装焊接调直H型钢组装焊接肩梁组装②焊接肩梁组装①焊接钻孔、调直、坡口钢管及零件下料切割钢板接料UT切割下料调平钢材排料材料进厂素材检验调直、检查肩梁组装③焊接检查6.2、焊透部位示意图：8W9H型钢开槽与腹板焊接坡口焊UT二级W1下柱圆管与底板，采用单面焊加垫板UT二级W2上下柱接头，采用单面焊加垫板UT二级W4钢管开槽与肩梁腹板立焊缝角焊缝W7钢管与肩梁上盖板磨光顶紧或坡口焊UT二级WbH型钢接料位置UT一级W8牛腿与上柱盖板、牛腿上下翼板坡口焊UT二级W10柱底加劲板采用坡口焊不作UTW5上柱H型钢翼缘与肩梁上盖板坡口焊UT二级W3上柱H型钢翼板与肩梁底板采用坡口焊、清根UT二级6.3、下柱制作：利用胎具制作，因为钢管按实际尺寸采购可以直接上胎具9保证钢管中心距离型钢垫件固定楔子固定挡块如图所示在H型钢垫件上找出两根平行线，使a1与b1距离相等，并AA1与BB1与钢管中心线保证垂直，钢管固定完后组装中间的管支撑和底板。保证AA1的平直线度（BB1可以拉线），底板位置可以按下图做胎具。平台面H型钢垫件下柱柱底板胎具支架（保证与平台面垂直）6.4、上柱制作要领6.4.1根据与肩梁的分段尺寸，与肩梁连接位置必须正确无误。上端位置可以留余量，最终切头。所有的号孔及装配尺寸都以与肩梁接点为准，进行号线装配。106.4.2腹板位置开孔可以在组装前定位，预先切割好。6.4.3所有的牛腿及加劲板都在装配前钻好孔。6.4.4根据排料尺寸与肩梁接节，腹板与上下翼板错开≥200mm腹板与翼板错开基准面（所有尺寸）打好坡口、开好焊接孔≥200孔在腹板上先开好端部可以最后切头牛腿先制作完、焊完6.5、肩梁制作（以AAa3为例）组装①35＃腹板与113＃板先做成井字形状，并进行坡口焊UT二级探伤。焊完后调好直角度，总保证a的尺寸（±1mm）11焊透二级组装②35#为肩梁腹板，124＃为钢管加厚段110＃、109＃、111＃为底板，均为带半圆形钢板，3块板组成底板与圆管焊接。以上构件与井字结构组装成一体，在装配前钢管开好插槽，并保证开槽位置在圆管中心，在组装时保证A平面磨光顶紧，下口管平面拉线使其在同一垂直平面内。坡口平面磨光顶紧组装③插入肩梁的H型钢，H型钢按图纸要求开槽，开槽口可以+3mm以便组装，并H型钢翼板上打好坡口，找正H型钢与底板的垂直度，然后封1229＃和52＃上盖板。上盖板与上柱H型钢要焊透，可以在组装前打好坡口，最后插入7＃板。（7＃板也可以在组装①先装完、焊好）12α1α2αββ装配要点：①保证上柱H型钢中心和圆钢中心尺寸(a1、a2)②保证H型钢与肩梁底板垂直度（α）③保证上盖板1229＃、52＃与H型钢盖板垂制度β1、β2（90度）④所有焊透位置，坡口必须按标准执行。⑤保证A平面钢管与1229＃、52＃磨光顶紧。6.6、H型钢上柱、双肢钢管下柱与肩梁大组装。①胎具制作，首先计算出上柱与下柱的标高差△，测出H型钢上平面标高，使上下柱平面在同一标高范围内。H型钢垫件左右方向，可用水平仪找平，然后打出中心线。13上下柱标高差△平台面型钢垫件柱中心柱底板O1O固定件型钢垫件下柱与肩梁接点上柱与肩梁接点管中心肩梁管支撑钢管下柱14②组装中的找正A、保证AA1平面在同一竖直平面内（可以拉粉线检验）B、保证柱中心与AA1平面垂直（可以拉钢丝线检验）C、保证上柱中心与下柱中心处在同一直线内D、保证上柱与肩梁的垂直度（可以在肩梁位置取O点，在上柱位置取O1点，测OO1斜线长度，O1点尽可能在3米以上。E、下平面因为在做胎具时已测量正确，可以不考虑。6.7、焊接组装后焊接，钢管接头处对接加垫板，留4～5mm间隙焊，要求对称焊，焊完后UT检查。上柱与肩梁H型钢对接采用先焊内侧坡口，焊完后外侧清根，再焊接，两个焊工对称焊。6.8、柱间支撑①柱间支撑采用管支撑形式，接头位置垫垫板现场焊透，采用坡口②注意垫板有方向性，一般柱牛腿上的垫板在下部，支撑上的垫板在上部，各垫一半，安装时正好插入。6.9、检验按国标C.O.3单层柱外形尺寸的允许偏差中执行。15单层钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)GB20205-2001项目允许偏差检验方法图例柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离L±L/1500±15.0用钢尺检查HaLL1柱底面到牛腿支承面距离L1±L1/2000±8.0用钢尺检查牛腿面的翘曲△2用拉线、直角尺和钢尺检查柱身弯曲矢高fH/1200，且不应大于12.0用拉线、直角尺和钢尺检查柱身扭曲牛腿处3用拉线、吊线和钢尺检查其他处8用拉线、吊线和钢尺检查柱截面几何尺寸连接处±3.0用钢尺检查非连接处±4.0用钢尺检查柱脚底板平面度5用1m直尺和塞尺检查翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查bbh其他处b/100，且不应大于5.0用直角尺和钢尺检查柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离a3用钢尺检查bbh167吊车梁制作7.1、制作工序最终检查合格后出厂喷丸油漆尺寸检验整体调直UT检验焊接H型钢及零件板组装翼板上数控钻孔零件板调平零件板钻孔检验零件板放样、切割、下料钢板、型材调平钢材排版（标明炉批号）素材探伤（中厚板）材料复验，≥40，Z35+正火，跨度＞30M翼板反变形处理主材翼腹板下料编号矫平检验（包括UT）钢板接料及焊接刷底漆（焊接位置留出）钢板素材喷丸大型构件抛丸机进不去材料进厂7.2、对吊车梁焊透位置17④⑤④⑤③③②①①①①①①18腹板接缝上翼板与腹板接缝翼板接缝①为主材拼接要求等强，为一级焊缝（GB11345一级）②为吊车梁腹板与上翼板T型坡口焊缝（GB11345一级）③为吊车梁下翼板与腹板1/8跨度T型坡口焊（GB11345二级）④端部加劲板焊缝（GB11345二级）⑤吊车梁截面突变处，嵌入腹板底连接焊缝（GB11345二级）7.3、吊车梁翼腹板拼接点距梁端1/3范围内，上下翼板与腹板底拼接焊缝应错开，其距离不小于200mm。7.4、吊车梁上下翼板应倒圆角R=3mm。7.5、吊车梁下翼板不得焊接图纸以外任何零件，不得在其上面打火或焊夹具。7.6、吊车梁横向加劲应与翼板刨平顶紧并焊接。端加劲板下翼应刨平与下翼板顶紧焊接。7.7、吊车梁预起拱。图纸设计要求18M,21M跨吊车梁不要求预起拱，但不允许下挠。一般应有+3mm上挠。24M,27M吊车梁预起拱10mm，实际制作中因为上翼板焊透，下翼板不要求焊透，可以要加工艺起拱5mm。实际起拱为13～15mm，起拱采用抛物线形式。在下料时腹板起拱就切割好。（以24M跨梁为例）位置A0A1A2A3A4起拱值（mm）06.511.21415①起拱在下完料后测量一次18②组装H型钢完后测量一次③焊接完后测量一次为保证最终的起拱值，必须在各工序中进行控制，如有变化可调整焊接顺序。7.8、吊车梁高强螺栓孔控制①吊车梁上翼板在数控钻床钻完孔后再组装焊接，所以要考虑收缩余量，考虑每5M增加1mm②翼板接料处，两