分层审核检查表(一)

审核部门:26272829303112345678910111213141516171819202122232425101作业者是否具备上岗资格（特殊工种的人员是否具备相应的上岗资格）？各工位查岗位矩阵图102作业者是否具备本岗位的操作技能（包括工艺文件理解、设备工装的维护保养、参数的设置）？各工位实际考核103作业者是否能正确使用本岗位的量检具？各工位实际考核104作业者是否按要求穿戴劳保防护用品?各工位现场目视检查105与本岗位相关的最近的客户抱怨或质量问题，员工是否清楚知道？作业者是否熟悉本岗位的质控点？各工位询问106员工是否轻拿轻放零部件或产品，是否野蛮操作？各工位现场目视检查107设备运行状态是否完好，设备点检是否正确实施并记录？遵循安全操作规程？各工位查设备实际运转、记录108工装是否完好，是否按要求进行工装、刀具寿命、能力等的监控？各工位查工装的实际状态、记录109设备/工装的调整、参数设定是否符合工艺要求？各工位查参数的实际状态、记录110防错装置是否有效，是否进行了验证并记录?防错装置失效时是否启动了备用模式？各工位查放错装置是否有效、记录111是否有工序防错点标识各工位现场目视检查112是否对来料进行了确认（包括型号、批次、状态），是否有混料、错料现象？各工位现场目视检查113产品是否定置定容，并按要求做好标识？周转箱是否保持清洁？各工位现场目视检查114不合格品或可疑品是否安放在指定的区域、并做好标识、记录?各工位现场目视检查115产品掉落在地后是否按可疑品处理？各工位现场目视检查116换线/产品作业时物流是否清理干净？产品完成后剩余物料是否分类包装退回？各工位现场目视检查序号检查项目检查位置如何检查日期/检查结果文件编号：RY-QS-TX-06-01a生产线（岗位）:审核年月:分层审核检查表（一）人员设备、工装材料117现场作业文件是否齐全（工艺检验卡片、标准作业指导书），文件是否为有效版本？各工位现场目视检查118作业文件是否具备可操作性？各工位实际考核119操作工是否按标准作业指导书进行操作?各工位实际考核120现场是否有返工/返修作业指导书？返工现场现场目视检查121返工/返修是否按作业指导书进行？返工/返修后的产品或零件是否得到合适的标识和确认?返工现场现场目视检查122是否按要求执行了首末件检验，并做好相关记录？各工位检查记录123首末件品是否按规定标识、放置？各工位现场目视检查124是否按工艺要求的频率、抽样数进行检验并记录？各工位检查记录125工艺文件要求的标样件是否有效、并在作业现场得到正确使用（包括目视图片）？各工位现场目视检查126出现不良时是否有填写制程异常情况报告且在10分钟内通知巡检？各工位现场目视检查127现场环境是否符合5S要求？工位附近是否有与工作无关的零件、工装等其它物品？各工位现场目视检查、记录128现场工作照明是否正常？各工位现场目视检查129现场工位器具是否清洁、完好？各工位现场目视检查130是否配备了工艺文件规定的量检具，并易于作业者得到?各工位现场目视检查131量检具是否在鉴定有效期内，量检具是否完好?量检具的编号是否清晰。各工位现场目视检查132对于特殊工位的检测装置是否进行了校验：如对扭矩按工艺值进行校验？缺陷件校验？特殊工位验证记录133顾客关于制程的特殊要求是否在SOP上有体现？各工位现场目视检查134是否进行的过程能力监控？各工位现场目视检查135其他各工位其他测量其他审核员签字备注：Y-符合；N-不符合；NC-不符合；但已立即纠正；NA-不适用；符合率环境标准作业审核部门:26272829303112345678910111213141516171819202122232425101作业者不具备上岗资格（特殊工种的人员是否具备相应的上岗资格）-3各工位查岗位矩阵图102作业者不具备本岗位的操作技能（包括工艺文件理解、设备工装的维护保养、参数的设置）-3各工位实际考核103作业者不能正确使用本岗位的量检具-3质量监督工位实际考核104未按规定使用产品防护用具（如静电衣、静电环、指套等），有违反产品质量其它车间管理规定的（如不能留长指甲等）-10各工位现场目视检查105与本岗位相关的最近的客户抱怨或质量问题，员工不清楚，作业者不熟悉本岗位的质控点-3各工位询问106员工不轻拿轻放零部件或产品，野蛮操作？-3各工位现场目视检查107生产过程已发现产品状态、尺寸、性能等不符合质量要求时未及时报告、制止-5各工位目视及询问108质量、技术或生产主管通知按要求执行作业时不配合-4各工位目视及询问109未按规定使用设备，设备运行状态不完好，设备点检未正确实施并记录，未遵循安全操作规程-5各工位查设备实际运转、记录110未按规定使用工装，工装不完好，未按要求进行工装、刀具寿命、能力等的监控-5各工位查工装的实际状态、记录111设备的调整、参数设定不符合工艺要求，无明确的标识，未在有效期内-3各工位查参数的实际状态、记录112工装的调整、参数设定不符合工艺要求，无明确的标识，未在有效期内-3各工位查参数的实际状态、记录113防错装置失效，未进行验证并记录?防错装置失效时未启动了备用模式-3各工位查放错装置是否有效、记录114无工位防错点、质控点标识-3各工位现场目视检查115未对来料进行了确认（包括型号、批次、状态），有混料、错料现象-2各工位现场目视检查116产品未定置定容，未按要求做好标识或漏贴，周转箱未保持清洁-3各工位现场目视检查117零部件、半成品、不合格品、或可疑品不是安放在指定的区域,各类标识使用（含外箱）不正确、不对应-3各工位现场目视检查118产品/物料在搬运过程中侧翻、倒地等导致产品掉落在地后未按可疑品处理-5各工位现场目视检查审核标准设备、工装材料序号检查项目检查位置如何检查日期/检查结果人员文件编号：RY-QS-TX-06-01b分层审核检查表（一）生产线（岗位）:审核年月:119换线/产品作业时物料未清理干净，产品完成后剩余物料未分类包装退回-2各工位现场目视检查120产品合格证未按要求打印、张贴、加盖质量章-5各工位现场目视检查121开班前点检确认不认真，弄虚作假者-5各工位目视、记录122现场作业文件不齐全（工艺检验卡片、标准作业指导书），文件是不是有效版本-5各工位现场目视检查123作业文件不具备可操作性-3各工位实际考核124操作工未按标准作业指导书进行操作-5各工位实际考核125现场无返工/返修作业指导书-5返工现场现场目视检查126返工/返修未按作业指导书进行，返工/返修后的产品或零件无合适的标识和确认-3返工现场现场目视检查127生产首件提交后检验不合格，成品抽检不合格-5各工位检查记录128首件提交不合格再次调整工艺参数后提交仍不合格，首检未通过开始批量生产-5各工位检查记录129未按要求执行了首末件检验，未做好相关记录-3巡检检查记录130首末件品未按规定标识、放置-2各工位现场目视检查131未按工艺要求的频率、抽样数进行检验并记录-5巡检检查记录132样件未进行管理，无台账，标识不清晰，超过有效期-3巡检现场目视检查133标样件不能在作业现场得到正确使用（包括目视图片），未进行样件验证-3各工位现场目视检查134出现不良时未填写制程异常情况报告且在10分钟内通知巡检-4各工位现场目视检查135半成品、成品未经检验流入下工序，检验记录不认真、未记或不标识-2巡检检查记录136生产过程中错装、漏装，下工序发现上工序不良品-5各工位现场目视检查137顾客关于制程的特殊要求未在SOP上有体现-5各工位现场目视检查138未进行的过程能力监控-2各工位现场目视检查139现场环境不符合5S要求，工位附近有与工作无关的零件、工装等其它物品-2各工位现场目视检查、记录140现场工作照明不正常，未进行了半年一次的光照度测试-2各工位现场目视检查141现场工位器具不清洁、完好？-2各工位现场目视检查142是否配备了工艺文件规定的量检具，并易于作业者得到?-2各工位现场目视检查143量检具是否在鉴定有效期内，量检具是否完好?量检具的标识是否清晰。-3各工位现场目视检查环境测量标准作业144对于特殊工位的检测装置是否进行了校验：如对扭矩按工艺值进行校验？缺陷件校验？-3特殊工位校验记录145其他各工位其他得分审核员签字备注：1、各工位：包含直接操作人及监督人员，如班组长、质量监督人员（下线检、巡检、GP12等)；2、总分160，得分=（总分-扣分-NA项分）/（总分-NA项分）*100；3、审核发现不符合则在对应的条款中填入扣/加分数，每天进行分数统计，每月由指定人员进行汇总；4、审核时条款不适用则记录“NA”；其他