换型时间缩短

Lean&6SigmaKAIZENWORKSHOP主题:换型时间缩短TableofContents▶换型是什么?▶换型时间缩短的必要性▶换型改善推进Step▶实习3Set-upTime:从前一个型号的最后一个产品完成到下一个型号的良品产生的时间。15%5%30%50%准备作业:找并搬运工/器具类,Tool,资财,零件解体作业:解体零件,螺丝,Tool组立作业:决定位置,安装Tool,拧紧作业调整作业:试产,确认品质,调整细部作业内容换型是什么?4•顾客要求短纳期→必须要缩短LEADTIME!•以库存来对应?▶“库存是工厂的坟墓”•销售多少生产多少,需要时生产•大LOT→小LOT→单个生产•SETUP次数的增加,绝对要减少SETUP时间!换型时间4小时换型时间2小时换型时间3分10,000个1,000个100个LOT大小每个加工时间1分(60秒)204秒74秒61秒132秒67.2秒60.7秒61.8秒60.2秒60.02秒无论任何LOT每个作业时间几乎接近最小值偏差很大换型作业的定义换型是什么?5☞内(准备)作业:不停止设备,不能进行的作业☞外(准备)作业:不必停止设备,跟设备稼动无关的作业(为换型的事前准备,后处理作业)☞浪费作业:找工具或等待crane等没有直接关系到换型作业的作业工程稼动外准备内准备外准备工程非稼动工程稼动换型分类换型是什么?69分59秒2分59秒Single换型不停止设备,不能进行的作业,即要把内作业至少在一位数字分单位的9分59秒内完了的意思.Zero换型换型作业可以在3分钟以内完了的意思.现况把握(内外作业混在状态)把工具更换断定为浪费.首先减到一半在9分钟内完了(single换型)停止更换工具.再次减到一半在3分钟内完了(zero换型)缩短到零现实地推进革新地思考换型是什么?7区分内容模具或工具的交换作业●作业的代表性形态●空压机的模具交换,钻孔机等工具的交换基准变形作业●在精密切断加工或化学装置上变更基准的作业●该作业的核心是调整作业,根据工具交换工的熟练程度作业时间也不同.组立件或零件的交换作业●随着品种的更换,组立件或零件的供给也改变.●在组立线更换组立件或零件,在加工线更换零件或素材一般准备作业●开始作业前后的各种准备作业●确认图面,清扫等的后处理作业.换型类型换型是什么?8①准备②后处理③解体④设置⑤决定位置⑥制定基准⑦调整⑧试加工⑨检查准备的浪费交换的浪费调整的浪费换型作业浪费换型作业的浪费换型是什么?9-找/看/预备/搬运机种更换工具的7个浪费-材料,尤其是因短缺品所产生的等待-找跟一个模具匹配的螺丝,螺母,washer的浪费-查找台车,清扫等待-找模具-找螺丝的浪费-查找块规-找检查用检测仪器-找干净的抹布-确认图面或制作基准书(加工条件)-确认写标度的个人手册-找踏板-找产品容器-查找传送带准备的浪费换型作业的浪费换型是什么?10-松开/拆卸/拧紧螺丝.-拧/拆螺母和垫圈.-拆卸/安装支架,块规.-去除切削栓等.-拆卸或安装，去除切削栓等的软管.-去除/安装模具交换的浪费-调整设备的高度-调整模具位置-调整拧紧位置-调整加工滚筒调整的浪费换型作业的浪费换型是什么?11Set-up时间缩短技术设备稼动率向上可以缩小BatchSize向顾客交货的LeadTime缩短除制造领域外可以应用Toyota(50’~70’)介绍(SMED)SingleMinuteExchangeofDie换型是什么?□换型损失率=换型时间稼动时间100□换型损失率为1%以内---A5%以内---B10%以内---C15%以内---D15%以内---E12LotSizeCostSetupCost最佳LotSize小LotSize规模经济(EconomicOfScale)大量生产时代:把换型费用加库存费用的总费用降到最小,生产该经济Lot量多品种少量生产,短纳期时代的经济Lot的概念?换型时间是不变的?,维持库存费用和被隐藏的工厂节减换型时间的必要性13[实习1]下面是根据换型时间和LotSize计算每一个产品的作业时间的资料.比如,换型时间为8小时,LotSize为100个的话,每一个作业时间像左图一样为348秒.换型时间为4小时/3分钟时按同样的方法计算每一个的作业时间.(20分)(每一个的加工时间为60秒)348秒89秒63秒1001,00010,000换型时间8小时换型时间LOTSIZE每一个作业时间()秒()秒()秒1001,00010,000换型时间4小时()秒()秒1001,00010,000换型时间3分()秒*换型8小时LOTSIZE100每一个作业时间计算60秒+(480分×60秒)/100=348秒*每一个作业时间=加工时间+换型时间/LOT数(加工时间为60秒时)节减换型时间的必要性14以生产者为主的思考以消费者为主的思考大量生产技术换型要花时间,是固定的.如何减少次数!(靠脑子改善)大Lot生产(小品种大量生产)不喜欢换型,生产大Lot.把各种品种一块混合生产的技术时间可以缩短.如何缩短时间!(靠脑子和行动来改善)小Lot生产(多品种少量生产)根据需求,混合生产.固定观念灵活的思考对换型的思考方式节减换型时间的必要性15生产能力增加Set-up时间缩短换型次数增加BatchSize减少WIP减少灵活性增加品质向上LeadTime缩短浪费减少1顾客-3顾客应对以少量库存对应多样的顾客需求设备稼动率向上和生产能力增大减少不用Risk(Unsold)为缩短换型时间节减换型时间的必要性16负荷时间稼动时间停止LOSs精密稼动时间性能LOSs价值稼动时间不良LOSs6大Loss②准备,调整①故障“为能够随时使用”①换型“0”②预防保全活动③推进TPM活动等6Loss④速度降下③空转,暂时停止⑥良率低下⑤工程不良“为提高设备效率”①TPM活动②推荐树立品质保证体制无缺点品质保证OEE(OverallEquipmentEffectiveness)=时间稼动率X性能稼动率X良品率设备综合效率(OEE)和6大Loss节减换型时间的必要性17设备6大Loss设备综合效率计算负荷时间–停止时间负荷时间460分-60分460分稼动时间价值稼动时间精密稼动时间停止Loss性能Loss不良Loss1.故障2.换型6.初期良品率3.空转ㆍ暂时停止4.速度降下5.不良ㆍ修正负荷时间基准cycletimeX加工数量稼动时间0.5分/个X400个400分加工数量–不良数量加工数量400个–8个400个时间稼动率=(例)”=X100X100=87%X100X100=50%性能稼动率=(例)”=良品率=(例)”=X100X100=98%设备综合效率=时间稼动率X性能稼动率X良品率(例)0.87X0.50X0.98X100=42,6(%)6大Loss的结构节减换型时间的必要性18Loss区分目标推进TPS前提条件故障Zero-在Takt,PitchTime内要能够修理-其以上的事前预防(自主,计划保全)准备,调整1分钟以内-在Takt,PitchTime内要能够进行-AGroup要在EPE-Day可以的时间内暂时停止Zero-计算TaktTime时考虑速度稼动率-速度/不良Loss的综合不应超过5%速度降下Zero-计算TaktTime时考虑速度稼动率-速度/不良Loss的综合不应超过5%工程不良Zero-计算TaktTime时考虑良品率-速度/不良Loss的综合不应超过5%初期收率1分钟以内-在Takt,PitchTime内要能够进行-AGroup要在EPE-Day可以的时间内6大Loss和推进TPS前提条件节减换型时间的必要性19[实习2]计算设备综合效率和评价自己企业的水平.(20分)节减换型时间的必要性1.开工时间580分,计划停止:80分2.机械故障30分,换型30分3.生产数量200个,良品数量190个4.理论CycleTime2分/个约76%负荷时间=开工时间–计划停止=580分–80分=500分稼动时间=负荷时间–停止时间=500分-60分=440分▶时间稼动率=(稼动时间÷负荷时间)X100=(440÷500)X100=88(%)▶性能稼动率={(基准cycletimeX生产数量)÷稼动时间}X100={(2X200)÷440}X100=90.9(%)▶价值稼动率(良品率)=(良品数量÷生产数量)X100=(190÷200)X100=95(%)∵设备综合效率(OEE)=时间稼动率X性能稼动率X良品率=0.88X0.909X0.95=0.7599≒76(%)20Step1.分析换型损失时间的现象Step2.组成生产线别换型改善组Step3.换型时观察现场,分析稼动,拍VTRStep4.准备交换分析结果,整理为调整的浪费Step5.整理去除浪费的IDEA(结论构思法)Step6.制作改善实施计划书Step7.改善实施Step8.评价及水平展开换型改善推进step21区分(A)精密时间累计(B)稼动时间累计(C)模具交换时间累计(D)模具交换次数(E)模具交换作业者数(F)每1次交换时间#111,033分1,700分1,151分41次128.0分#12968分1,370分1,336分56次123.8分#131,304分1,454分1,553分72次121.6分#14880分1,028分1,743分54次132.3分#151,429分2,016分631分43次214.7分#211,831分2,679分352分83次24.2分#221,575分2,323分288分45次26.4分#231,965分2,528分374分39次19.6分#241,000分1,201分502分22次222.8分Note)调查期间:6天a.精密时间:设备正常稼动的时间除了所有loss零件及模具交换时间以外的时间b.稼动时间:为生产产品稼动设备的时间除了模具交换时间外,包括稼动loss,暂时停止,pallet交换,设备故障等的时间.c.模具交换时间:在模具交换,准备材料,搬运,交换,调整准备等上所花的时间d.每1次模具交换时间=模具交换时间÷模具交换次数e.稼动率=精密时间÷(稼动时间+模具交换时间)f.每1天模具交换次数=模具交换次数÷调查日数Step1:分析现象换型改善推进step22Step2:组成改善组组成改善组:生产线别实务担当者,职·工厂及相关作业者,保全,生技等相关者(5~7名)①计划并实施线别换型改善.②针对全工厂每周一次实施公开换型.③每月一次协议换型改善事项并把它扩散到其他生产线.④继续提出小改善方案.⑤每四个月一次进行模范换型改善事例发表.换型改善推进step23Step3:分析现象①分析主作业着(Man)和设备(Machine)间的稼动情况②分析主体作业者的时间和作业者的移动路径.③记录在观测中显眼的改善着眼点.④由两名观测时,分别观测时间/分析作业内容.⑤在观察现场和分析稼动时拍摄VTR.-在分析和研究改善案时非常有用.-作业者自己可以容易把握自己作业方法的优/缺点.现场观测方法1.准备,后处理作业2.解体3.取部4.调整位置5.制定基准(定位)6.试加工(初版Tryout)7.检查,测定8.调整9.其他浪费9要素换型改善推进step24分析换型时间Sheet现场观察及VTR拍摄-向作业者要求协助-彻底跟踪作业者的手尖-记录浪费和疑问点分析要素作业-利用单独,联合作业分析表-有很多步行时制作步行图(调查步行数和时间)分类准备作业-内作业,外作业,浪费作业问题点(改善着眼)LIST-UP-Brainstorming,KJ法换型改善推进step25[实习3]下面是整理空压机模具换型稼动分析的资料.把要素作业分为内作业,外作业,浪费之后,找一下改善着眼点.(20分)NO要素作业时间(表)作业者步行数改善着眼点内作业外作业作业浪费12345678910111213포터블스위치제거보조장치제거(콘베이어슈트,스키드바,스크랩슈트)슬라이드어져스트엎다이에블록을올려놓음언로