抗滑桩施工方案(完整版)

抗滑桩施工方案1编制依据《重庆涪陵至丰都高速公路两阶段施工图设计》（A3标）《公路桥涵施工技术规范》《公路工程质量检验评定标准》《公路施工手册.桥涵（上）》《路桥施工计算手册》《爆破安全规程GB6722-2003》2工程概况重庆涪丰石高速公路总承包部第二工程处A3标起点位于重庆市丰都县米房垭口，桩号为K43+000，终点即B1标起点位于双路镇，桩号为K50+400。本标段控制性工程龙河特大桥丰都岸K49+116-K49+225，2、3、4号桥墩处在滑坡体上，根据调查访问，滑坡体处于变形阶段。根据地面调查，滑坡体纵长360m，宽115m，总方量约为41.4万m3，初步判定滑面为岩土接触面，滑床为强风化泥岩，滑动方向为18°，滑坡体内水的含量较其他位置高，前缘局部有水渗出。该滑坡体对大桥的修建有明显的影响，其稳定性直接影响大桥桥墩的安全，必须进行治理。结合滑坡体分布特点及规模，龙河特大桥2、4号桥墩位于滑坡体边缘，滑坡体厚度2m左右，滑坡体对2、4号桥墩基本无影响，3号桥墩位于滑坡体中心位置，滑坡体最大厚度11m，根据设计要求在距离3号墩左侧15m处设置5根B型抗滑桩，桩口径为2m×2.5m，桩间距5m，桩长20m。距离3号墩右侧15m处设置5根A型抗滑桩，桩口径1.5mx2m，桩间距5m，桩长20m。在滑坡边界处设置环形封闭矩形截水沟一道，截水沟过水面积尺寸为40cm×60cm，M7.5浆砌片石厚度30cm。以拦截和旁引滑坡体范围外的地表和地下水，使之不进入滑坡区。3施工方法与施工工序3.1施工方法本工程拟采用人工挖孔灌注桩施工。3.2施工工序图1抗滑桩平面布置图抗滑桩开挖顺序：第一轮先开挖1、3、5号B型抗滑桩，第二轮开挖2、4号B型抗滑桩，同时进行6、8、10号A型抗滑桩，第三轮开挖7、9号A型抗滑桩。抗滑桩施工完毕后方可施工3#墩基桩。人工挖孔灌注桩的施工工序如下：场地整平→放线、定桩位→砌筑井圈→挖第一节桩孔土方→支模浇注第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、提土设备、排水、通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁，校核桩孔垂直度和桩孔尺寸→拆上节模板、支第二节模板，浇注第二节砼→重复第二节挖土，支模、浇注砼护壁工序，循环作业直至设计深度→清理虚土，排除积水，检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→灌注桩身砼。图2抗滑桩施工工艺框图准备工作清理桩位场地检查孔中心、尺寸安装护壁钢模浇筑混凝土护壁挖土吊出废土桩位放样划线检查孔底标高灌注桩身砼养生钢筋笼制作、安装人工挖孔砂石、配比试验制作钢模搅拌运输砼不合格安装吊土设备根据地质情况井圈砌筑合格4施工准备4.1施工测量⑴、由于本工程地处山区，地形复杂，云雾多，地面植被丰富，桩位放样、复测比较困难。测量放样时应采用一种方法测量，多种方法复核，保证桩位准确无误。⑵、正确地利用CAD技术，精确读取每个桩位的坐标，量取各桩位之间的相对距离，为施工放样、复核提供便捷。4.2场地清理⑴、本工程范围内覆盖层支离破碎，整体性差，尤其是在雨季，容易失稳，给桩孔开挖造成一定难度和安全威胁。施工前应详细考察施工场地周围地质状况，正确处理危险源，保障施工安全。⑵、施工前首先按照图纸设计要求，在滑坡体边界处修筑环形截水沟一道，截水沟为矩形沟，过水截面积为40cm×60cm，M7.5浆砌片石厚度为30cm。抗滑桩施工前还应做好场地周围的排水设施。4.3准备工作⑴、施工测量，根据桥位测量定出桩位，平整场地。开挖前，桩基周围的一切不因素必须清除，平整场地要因地制宜，要在桩孔四周做好临边防护措施及警示标志。桩孔用钢筋做栏杆，挂安全网封闭，只留一处出渣通道。⑵、抗滑桩施工前，在滑坡体上部、中部及下部各设3个沉降观测点，下部设3个沉降观测点，观测频率为每天一次，如遇雨天，则在天晴后观测，观测数据收集整理，以供分析施工时的滑坡体变动。沉降观测点布置见下图：图3沉降观测点布置图⑵、为防止雨水侵入桩孔，应在孔口上搭设防雨棚，防雨棚的高度大约2m左右，以利于人员作业，并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应及时组织人力机械进行及时清运。⑶、根据需要和可能，采用人力绞车或电动卷扬机提升设备，安装提升设备时，首先要考虑到作业情况，即对施工作业是否方便灵活，机具是否拆装容易，还应注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重系数应大于3。挂钩要求牢固，摘挂容易又有保护措施，人员上下应系绳。5桩孔开挖5.1井圈为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，同时考虑将井圈作为绞盘（孔内出碴使用）的支承平台，需在挖孔前修筑井圈。井圈采用钢筋混凝土浇筑，井圈顶高出地面40cm，在井口向外设置反坡，砼宽60cm，在井圈内布置4根Φ22环形水平钢筋，φ14@20竖筋，Φ22@25箍筋。详细钢筋布置图见抗滑桩钢筋布置图。在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。5.2桩孔开挖⑴、挖掘工具采用3m3/min左右的空压机作动力带动风镐掘土（一台空压机可带动4个风镐，可供3个井孔同时作业），遇到岩石，人工挖掘困难时，采用松动爆破或预裂爆破，爆破后形成鸡窝状，周边岩石采用人工修凿。爆破施工时使用手持式风钻钻爆破孔，炮眼深度为1.0m～1.5m，装药前在桩孔中心掏槽捣眼，通过增加临空面来提高爆破效果（挖孔爆破具体见爆破施工专项方案）。⑵、桩孔开挖断面按图纸设计要求，A型抗滑桩土层段实际开挖净空为2.1m×2.6m，岩层段实际开挖净空为1.9m×2.4m；B型抗滑桩土层段实际开挖净空为2.6×3.1，岩层段实际开挖净空为2.4×2.9。⑶、出渣在孔口设立固定井字架，制作吊桶，采用人孔绞车或电动卷扬机提取土渣，孔口设置安全木板井盖。碴提至地面后用手推车运出5m外弃渣倾倒。交接班时，必须验收本班开挖质量，合格后，方可进行交接或进行下道工序。⑷、孔内通风：爆破后不论孔深多大应向孔内送风，通风时间不低于15分钟，且待排出有毒气体后，施工人员方可进行孔内作业；当孔深超过6m时，应鼓风机向井下送风，风量不宜小于25L/s，确保底部有新鲜空气，并统一信号联络，确保底部工作安全，此项工作由专人在孔口监视；每次下井前对孔内气体进行检查（可放动物测试），防止有毒气体中毒和缺氧情况发生。⑸孔内采光：每孔内设置一只安全灯，采用行灯变压器，其输出电压12V，功率100W，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。挖掘工作暂停时孔口必须加盖并树立警示牌。⑹、地下水及流砂处理桩挖孔时，如地下水丰富、渗水或涌水量较大时，可根据情况分别采取以下措施：①、少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；②、大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排除桩孔外，随挖土随加深集水井；③、涌水量很大时，如桩较密，可将一桩超前开挖，使附近地下水汇集于此桩孔内，用1～2台潜水泵将地下水抽出，起到深井降水的作用，将附近桩孔地下水位降低；④、渗水量较大，井底地下水难以排干时，底部泥渣可用压缩空气清孔方法清孔。⑤、桩孔内排水时，注意周围地下水位变化，否则由于土壤固结、地面下沉会给周围设施带来危害。⑥、当挖孔时遇到流砂层，一般可在井孔内设置1～2m，厚4mm钢套护筒，直径略小于砼护壁内径，利用砼支护作支点，用小型油压千斤顶将护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段，开挖一段桩孔，直至穿过流砂层0.5～1.0m，再转入正常挖土和设砼支护。浇注砼时，至该段，随浇砼随将钢护筒（上设置吊环）吊出，也可不吊出。图4人工挖孔示意图6护壁⑴、抗滑桩护壁按设计图纸进行施工，护壁采用变截面形式，土层段护壁上端护壁厚度为30cm，下端为20cm，岩层段护壁上端护壁厚度20cm，下端护壁厚度为10cm。土层段护壁内设置φ14@20竖筋，φ14@20环形横向筋，岩层段护壁内设置φ14@20竖筋，φ14@25环形横向筋。抗滑桩上部粘土回填段施工时护壁形式和抗滑桩土层段护壁相同。⑵、护壁模板分为四块或六块制作（依据桩径的大小），以方便施工。每节模板长105cm。⑶、护壁每开挖1m浇注一次，如此循环至基础满足设计要求为止。⑷、对于方孔桩的护壁模板，需要设置对向支撑，以保证在浇注砼时，模板不变形。⑸、每次浇注护壁砼后，都要拉线检查内径，若有砼侵占内空，必须凿出突出砼部分。⑹、护壁砼为C25，为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%～2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8～10cm范围内。混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到1Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。⑺、护壁搭接时先进行凿毛处理，下节护壁砼灌注时，在接头处加强振捣，以确保接头连接质量，增强整体性和封水性能。⑻、每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的尺寸和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意尺寸的极差不得大于30mm。⑼、在渗水量较大区域的护壁上设置导水管，将渗水先导入孔内集水井内集中排除孔外，当浇注砼时，将其堵塞。7清孔挖孔达到设计深度后，应进行孔底检查，嵌入岩面深度应符合设计要求。孔底无松碴，杂物等。孔径必须不小于设计要求，中线垂直度必须符合规范要求。成孔经自检合格后报请监理工程师进行验收，合格后方可进入下一道工序。终孔后在孔底用10cm厚C25砼封底。表1挖孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于0.5%孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计桩深超深不小于50mm8钢筋笼制作与安装8.1钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工厂加工成半成品，运输至现场绑扎安装。钢筋笼绑扎施工采取孔口搭设脚手架方法施工。在脚手架上部焊接一个加大直径的加强圈钢筋，在上面按设计图纸中主筋间距做好刻度，为钢筋笼绑扎作导向和固定作用。井口上铺盖一木板，其上固定一个做好主筋间距刻度的加强圈钢筋，并保证与脚手架上方加强箍筋圈同轴线，刻度对齐。钢筋绑扎时，先在最下层加强圈钢筋上按刻度对称焊接4根主筋，之后用钢丝绳连接加强圈上两吊点后吊于10T手拉葫芦上。然后焊接其余加强圈和主筋，最后绑扎盘圆钢筋和焊接定位钢筋。钢筋笼绑扎完毕后，经自检合格后报监理验收，验收合格后下放。钢筋笼分节下放时，下节钢筋笼主筋直接与上节钢筋笼主筋进行连接，钢筋笼接头处满足钢筋施工规范，然后按照同样的方法进行绑扎制作，并保证钢筋保护层厚度为5cm。8.2钢筋笼下放安装钢筋笼采用两个10T手拉葫芦下放。手拉葫芦用钢丝绳系与脚手架上方的型钢上。钢筋笼每层加强箍筋圈上设四吊点，手拉葫芦通过钢丝绳吊住加强箍筋圈四吊点，然后进行下放，每层钢筋笼加强箍筋圈下放至井口处时，用槽钢穿过加强箍筋圈下方，把钢筋笼固定于井圈上，然后钢丝绳移至上层加强箍筋圈的吊点处，然后拿掉槽钢下放钢筋笼，如此循环，直至钢筋笼下放到位。9混凝土灌注⑴、桩孔内无积水采用一般混凝土浇筑方式。⑵、挖孔桩桩基砼采用搅拌站集中拌和，用砼拖泵输送至井口。用导管接入孔内浇注，将出料口高度控制在0.8米以内，砼用插入式振捣器人工下井振捣，每层浇注砼厚度控制在0.5米内，每根桩身砼均一次性连续浇灌，不留施工缝。为料避免向下输送砼容易堵管的情况，在孔口设砼截止阀，在停止输送砼时及时关闭截止阀。⑶、施工所用的混凝土要根据规程要求质量标准进行塌落度测试，同时每根桩在灌注过程中，应按要求制作试块，试块分为3、7、28天龄期试验。桩基混凝土注筑完毕后，12h后覆盖并洒水养护，待混凝土强度达到设计强度后，凿除桩头，监理工程师认可的桩基检测单位，进行桩身质量检测。各项指标均应满足《公路工程质量检验评定标准》。⑷、若孔内有水，无法排干时，则采用水下砼灌注方式。10人工挖孔桩质量控制与检测方法10.1成孔质量检查人工挖孔在