NPI工作流程

Design.Build.Service.Design.Build.Service.NPI工作流程產線相關準備工作May.02,2011byScottYu1Design.Build.Service.議題大綱2思考:有沒有更好的方法?在NPI過程中,常常遭遇到哪些“困境”?是否檢討過問題的根源,有突破“困境”的方法嗎?新產品導入基本流程靈活運用5MCheck/PDCA的方法量產(MP)前三個主要階段的目標及意義不同的階段其目標任務及意義是不同的Design.Build.Service.各階段的目標及意義3正確認識量產(MP)前三個主要階段的目標及意義→制訂正確的作業指導原則→規劃細緻的作業展開項目•NewProductPlan/ProductIDNPP/PID•EngineeringVerificationTestEVT•DesignVerificationTestDVT•ProcessVerificationTestPVT•MassProductionMPDesign.Build.Service.各階段的目標及意義4產品開發過程不同的階段，設計團隊圍繞“產品本體”的主軸展開作業，不同的階段其目標任務及意義是不同的。EVT•設計原理驗證•(功能與性能驗證)DVT•產品設計驗證•(性能與安全性)PVT•產品製程驗證•(安全性與信賴性)MPDesign.Build.Service.各階段的目標及意義5產品開發過程不同的階段，製造現場圍繞“產品製程”的主軸展開作業，不同的階段其目標任務及意義是不同的。PEVT•製程設計方案•(可行性)PDVT•製程設計驗證•(信賴性+可操作)PPVT•製程設計修正•(安全性+穩定性)MP•產品製程規範•(舒適性+可重複性)不同階段的階段其5M_Check規劃(要依據階段的目標任務)是不同的Design.Build.Service.新產品導入基本流程試產說明會進度/變更/協調ConfirmationMeeting正式試樣Wrap-upMeetingCloseMeeting6Design.Build.Service.新產品導入基本流程7新機種導入產線執行的基本流程主要內容說明指導原則完成度標準產品概述(PCBA規格)明確試產的任務、目標(Schedule說明)確認參與試產的部門及連絡窗口試產特殊作業要求任務分配及要求自己知道要做甚麼、怎麼去做、為什麼要做、地一次就要做好的原則。物料的入倉原則物料的標示原則物料IQC作業及特採原則窗口被指定明確各單位明確各自在試產過程中的任務制訂出試產的安排計畫符合產品製造特點的產線確定明確參與試產人員試產計畫與量產計畫協調資源共用原則產線排配/設定符合產品製造要求原則熟練的作業人員集訓練原則產線切換預定(具備試產前4H作業)有計畫(符合專案目標與量產不衝突)有固定產線有固定人員並教育訓練完成試產說明會三定計畫/產線/人員Design.Build.Service.新產品導入基本流程8新機種導入產線執行的基本流程主要內容說明指導原則完成度標準製造規範的釋放、接受、說明及相關教育訓練。治工具的點檢、驗收確認。定時/定人輸出/接受資料的原則製造規範訓練及現場指導製造規範能指導試產完成作業者看得明白製造規範治工具能被作業者正確使用確認試產物料的準備狀況（種類、規格、料號、數量）特殊管控物料的說明及管制方法物料確認的流程：資材(移轉)→NPI(發料清單)→IQC→SMT製造(領料清單)→NPINPI倉備齊試產的物料，依據BOM確認歸位產線按上料表接收物料，並標示清楚物料上架不離架確認，檢驗整體移至產線的原則物料種類、規格、料號符合BOM數量滿足試產要求物料到達指定的位置並符合上料表製造規範輸出及規範接收確認試產物料到位確認Design.Build.Service.新產品導入基本流程9新機種導入產線執行的基本流程主要內容說明指導原則完成度標準目標/任務再確認5MCheck確認判定是否可以進入試產5MCheck及FMEA實施完成度判定及進入試產報備/核准制度參與作業的所有人員對各自執行的部分完全了解並無疑問通過Pre-Action再確認：5MCheck執行試產並報告及進度狀況產線試產2pcs執行原則實裝板完全符合BOM/MTDrawing要求符合BOM/MTDrawing的實裝板能再重現ConfirmationMeeting5MCheck&FMEA執行確認Pre-ActionDesign.Build.Service.新產品導入基本流程10新機種導入產線執行的基本流程主要內容說明指導原則完成度標準變更及變更會議變更點及特殊作業確認R/D發出ECN或聯絡單明確變更被告知並執行相關變更的所有文件/治工具統一修改並確認所有的試產人員清楚並各自執行部分的變更點，並且清楚怎麼去做執行變更及特殊作業執行試產並報告其進度狀況進度與問題即時確認/報告原則執行過程不穿插ECN原則穿插ECN補SWR線外安排的原則設定計畫：投入/產出無Delay達到設定的品質目標試產樣品檢驗OK後，轉給PM及符合出貨包裝變更/特殊作業確定及確認Action(正式SMT)Design.Build.Service.新產品導入基本流程11新機種導入產線執行的基本流程主要內容說明指導原則完成度標準執行試產過程問題確認，各種資料收集、分類、層別、整理並報告問題應急對策及處理會議定人紀錄原則問題完全反應原則問題確認三現(現場/現物/物況)原則製造/工程/品保/檢測維修對Trouble的定級、歸屬，有統一的認識所有問題都有紀錄物料的盤點/退倉及防混料處理物料全數回收原則多機種切換清理物料不混料原則產線提出退料清單，確保無試產物料混入正常的量產物料中工程以發料清單回收產線結餘物料執行過程回顧目標/任務達成率及效果報告問題檢討Trouble對策及效果確認問題對策會議確認制度有Trouble對策及驗證報告Wrap-UpMeeting執行狀態確認及結果報告問題明確再確認產線試產物料盤點/退倉CloseMeeting過程回顧反省與檢討Design.Build.Service.新產品說明會12新產品說明會四大要項1.產品概要說明2.成立專案組織3.專案進度說明4.階段性的目標與任務會議條列：會後貫徹執行Design.Build.Service.GateMeeting13一個階段轉移到下一個階段需要:Gatemeeting.Gatemeeting可以去除很多issue，必提升專案品質。Design.Build.Service.GateMeeting14ConfirmationMeeting1.目標任務再確認。2.任務鏈各部門[任務結果]報告。3.Pre執行確認5M結果。4.判定是否可進入正式試樣。Wrap-upMeeting1.報告SMT/ASY/不良修理的結果。2.問題各種資訊收集、分類、層別、整理並報告3.確認以後的日程。CloseMeeting1.過程回顧與反省。2.目標/任務達成率。3.Trouble對策及效果確認。4.判定能不能進下一階段。Design.Build.Service.會後貫徹執行15開會後項追蹤Design.Build.Service.會後貫徹執行開會結束後要按計劃展開內部計劃？1.專案任務鏈各部門作業展開詳細Plan2.任務鏈各部門輸入List3.任務鏈各部門作業精細化CheckList4.任務鏈各部門輸出List16Design.Build.Service.5MCheck的構成及解讀185MCheck的解讀.選擇合適的人，給予必要的訓練，使其能使用正確的物料，機器(設備、工具)，遵行正確的操作方法,進行正確的作業，製造符合客戶基本需求的產品。人擔任重要工站的人員應接受足夠充分的教育及訓練機器選用正確的機器(設備,治具)操作物料使用優良及正確的物料方法遵守已確認,規範化的標準基準具有符合要求的性能及滿足客戶的品質需求5M強調的是一種正確做事的方法，其核心是如何提升作業的精緻度，而試作或生產前的5M檢查就是針對這5個項目作逐一檢點。Design.Build.Service.5MCheck的構成及解讀195MCheck的另解.(BB)EVTDVTPVT(MP)TROUBLE5M要素漸減少要素項目漸完善記錄、整理Trouble→對策→Update至5MCheck依已Updated5M_Check在作業準備前/過程中/結果後逐次確認→檢討Trouble的改善效果→要素標準化□5MCheck隨Trouble對策/變更點實施即時更並使要素逐漸完善。□Trouble隨5MCheck的完善而逐漸減少或消除。100%～0盡最大可能發現問題，預見問題。最大限度地解決Trouble最大限度地完善5M要素Design.Build.Service.PDCA20Design.Build.Service.NPI過程中遭遇的“困境”21■困境一:：一系列的Audit都表示，準備工作就緒，可一開線就發現作業無法順利進行。(5M細項中缺、錯、不合…等等)■困境二:：直到要進入MPStage還有那麼多的Trouble。可這些Trouble本應在EVT→DVT→PVT過程中逐次解決的。■困境三：有的Trouble在EVT→DVT→PVT過程中(或後續機種)重複性地發生。檢討問題預見能力?看不到問題檢討解決問題能力?面對問題無能為力檢討問題RISK意識?對問題視若無睹Design.Build.Service.思考:22有沒有更好的方法?顯而易見的問題需要挖掘的問題要創造出來的問題