精益生产流程作业体系制度

公司地址：东莞市长安镇图书馆左侧电梯四楼邮政编码:523850HTTP：//：[e-mail]:0769-85092880FAX:[phone]精益生产我们的目标2现代生产管理的特征柔性化生产体系的建立精益生产的思想和方法体系准时化生产的六大方法全员设备保养体制的建立持续改善的工作步骤生产流程改善的模拟训练r市场需求多样化r迅速发展的技术革新现场生产管理时代背景需求个性化产品外延化产品生命周期缩短产品智能化管理电脑化产品开发能力大大提高3产品的外延核心功能质量包装运输服务功能附加价值服务层3产品生命周期投入期成长期成熟期衰退期4适应市场需求多样化的对策4提升产品开发能力建立柔性生产制造系统建立订单化销售体系厨房式生产员工：设备：物料：工艺：一专多能、忙闲不均/小团队混流生产、快速换型齐而少、适时供货、系统供货12标准化和客户化相结合MCr产品品种多样r柔性生产体系r制造技术先进现代生产管理的特征r以用户为中心r运用智能设备r追求国际标准5r准时化生产(JIT)r企业流程再造(BPR)现代生产管理的主要方法r制造资源计划(MRP-II)创造价值接受价值提供价值价值链用户供应商5柔性生产体系－FMS柔性人员数量人员质量生产线单机准时灵活的配套系统准时灵活的配套系统准时灵活的配套系统准时灵活的配套系统6批量客户化生产—MC1)设计阶段：参数化、模块化、顾客参与2)制造阶段：延迟制造、快速换模3)总装阶段：模块生产、选装技术4)采购阶段：增值储运、系统供货5)销售阶段：增值销售、DIY、客户化改良6制造资源计划（MRP-II）7所谓MRP，是一种“以零件为中心”，根据产品需要量给出零部件需要量的，“以计划为主导型”，以计算机管理为基础的生产计划、组织和库存控制的集合式管理系统。MRP－MaterialRequirementPlanning物料需求计划MRPII－ManufacturingResourcePlanning制造资源计划MRP-II系统框架7经营计划销售计划产品生产大纲主生产计划物料需求计划装配计划生产实施计划生产工艺文件库存计划产品结构文件作业时间计划市场预测订货合同外协计划生产方式的变革单件生产方式大量生产方式精益生产方式8大批量生产方式的致命弱点1.库存量高2.生产周期长3.返修率高4.员工工作单调、积极性低5.制造系统缺乏弹性，反应速度慢6.阻碍知识和能力的发挥8精益生产方式的概念精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。9精益生产方式的思想基础一、人本位主义1.彼此尊重2.重视培训3.共同协作10精益生产方式的思想基础二、库存是祸害1.库存提高了经营的成本2.库存掩盖了企业的问题3.库存阻碍了改进的动力10精益生产方式的思想基础三、永不满足1.消除一切浪费2.追求“零”目标3.追求准时灵活10精益生产方式的思想基础四、追求企业内外环境的和谐统一1.崇尚“用户第一”2.和供应商良好合作10精益生产的来历2.美国工业的困惑3.美国对丰田生产方式的研究1.丰田生产方式的形成及其推广4.精益生产方式的兴起11精益生产的采购体系111)自制件的外协化2)建立资金联合纽带的血缘关系3)多家配套、货比几家4)选择供货商时注重过程审核5)共享成本信息，追求双赢6)适时供货，直送工位7)系统供货，降低库存精益生产的营销管理121)以销售为起点，按用户订单生产2)建立紧密合作的销售网点3)通过主动销售培养忠诚用户4)通过大量培训培养技术化销售人员准时化生产－JIT小组工作法－TEAM不断改善流程－CIP系统供货适时供货看板生产一个流生产质量管理小组全员维修体制精益生产的方法体系分析流程了解浪费改进措施总结成果12准时化生产系统供货系统供货是指将构件部件或总成的单个零件分散供应变为直接以部件或总成供货的方式优点：1。降低供需双方的库存量2。减小总装厂的管理幅度3。提升供需双方的竞争力13适时供货总装厂根据配套厂的生产稳定性(包括数量和质量)、零件重要性、零件尺寸和地理位置等确定合理的供货周期，从而降低双方库存量的供货方式。优点：1。降低供货商的库存2。降低总装厂的库存3。促使双方提升管理水平准时化生产13案例一每台设备加工时间均为:1分钟批量＝50分钟5分钟10分钟15分钟20分钟ABCD以下加工流程是否合理？如何改进？改进效果如何？47案例一解答每台设备加工时间均为:1分钟批量＝10分钟1分钟2分钟3分钟4分钟ABCD5分钟6分钟7分钟8分钟一个流生产的前提运输为零流程稳定均衡生产1)每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；2)工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；3)制件的运动不间断、不超越、不落地；4)生产工序、检验工序和运输工序合为一体；5)只有合格的产品才允许往下道工序流。一个流生产141)查定工序生产能力，测定工序生产时间2)制定生产节拍，确定工序工作负荷3)缩短设备间距和工序间滑道4)进行必要的设备改造和工位器具的改善5)设立设备故障报警装置，并与设备维修部连接6)绘制作业标准指示表，并严格实施7)出现问题立即排除，不断改善流程一个流生产的工作程序14多品种小批量生产的八大条件1、一个流2、产品布置原则3、生产节拍的同步4、工序时间的柔性组合5、一专多能的员工6、走动式作业7、机器设备的弹性化8、1O一致15123456多品种小批量生产对设备的要求1、小型化2、流动化：不落地生根、不寄人篱下、不离群索居3、模块化：不殉葬、包子型、快速换装4、裸机化5、三易化：易开张、易装卸、易扩展151)看板是由后道工序向前道工序取货的信息卡；2)看板信息包括：产品名称、生产方法、生产时间零件名称、放置地点和容器等；3)看板管理的规则后道工序取货原则按看板进行生产原则实行均衡生产看板生产16看板看板看板看板看板看板生产工序1生产车间物流部生产工序2销售商用户用户外协厂装配车间看板看板生产的流程16看板生产的运行171)工序B接到生产看板；2)工序B凭取货看板和空的料箱I到工序A处取货；3)工序B将装满所需零件的料箱II上的生产看板取下，和取货看板核对后，将生产看板放入工序A的生产看板收集箱内，取货看板则挂到料箱II上；4)工序B将料箱II取走，并将料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原处的位置；5)工序B开始按生产看板上的要求进行生产；6)工序A接到生产看板后，去其前道工序取货。看板生产的流程17生产看板操作工A操作工B操作工B取货看板321生产看板存放处645料箱II料箱I工序A工序B取货看板存放处工时平衡损失工时平衡损失率={1－}x100%关键工序时间x操作人员总数titi:工序i的作业时间关键工序：流程中加工时间最长的工序案例二010002010003010004010005010006010007241413()161316151412某生产流程中每道工序的配备人数和节拍数据如下，请计算此生产线的工时平衡损失率48案例三以下流程的劳动生产率是多少？如何使其提高20%以上。49操作者岗位1岗位2岗位330秒40秒25秒案例三解答以下流程的劳动生产率是多少？如何使其提高20%以上。岗位1岗位2岗位330秒40秒25秒案例四请分析发生以下右图情况的原因有哪些？并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置机床机床心轴工件50案例四解答请分析发生以下右图情况的原因有哪些？并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置机床机床心轴工件POKAJOKE——零缺陷活动操作工的误操作不是故意引起的奖惩措施对减少误操作的作用是微小的只有从工艺上改善才能彻底消除误操作要让问题在产生后果之前就发现并解决18POKAJOKE的具体方法操作有误，工件装不上工件不合格，机器开不动作业有差错，机器不加工能自行修正误操作，自行再加工作业有遗漏，不做后工序18快速切换技术191)切换的类型工装模具的切换作业标准变更的切换零部件材料的切换准备调整的切换快速切换技术192)快速切换四阶段切换时间缩短一半实现个位分钟实现零切换实现一触即发的切换快速切换技术193)快速切换的思路内外作业分离变内作业为外作业缩短内作业时间缩短外作业时间快速切换技术194)快速切换的原则平行作业动手不动脚减少螺栓数量道具替代量具案例五如何改进以下换模方法？改进后的换模时间是多少？并请讨论缩短换模时间的意义有哪些？关闭机器1234567启动机器步骤工作流程所需时间(分钟)操作人1寻找新凹模3模具工2运送新凹模10模具工3拆卸旧凹模2模具工4安装新凹模2模具工5运送新材料10模具工6调整20模具工7运走旧材料10模具工*：机器操作工一直在旁边等候51案例五解答如何改进以下换模方法？改进后的换模时间是多少？并请讨论缩短换模时间的意义有哪些？关闭机器1234567启动机器步骤工作流程所需时间(分钟)操作人1寻找新凹模3模具工2运送新凹模10模具工3拆卸旧凹模2模具工4安装新凹模2模具工5运送新材料10模具工6调整20模具工7运走旧材料10模具工*：机器操作工一直在旁边等候案例五解答如何改进以下换模方法？改进后的换模时间是多少？并请讨论缩短换模时间的意义有哪些？关闭机器36启动机器步骤工作流程所需时间(分钟)操作人3拆卸旧凹模2模具工4安装新凹模2模具工6调整20模具工改进后总换模时间为24分钟4案例六请分别计算操作人员甲和乙的工时利用率。并提出提高工时利用率的具体改进方案。甲机器A机器B乙装料卸料自动运行8秒16秒6秒装料卸料自动运行10秒18秒6秒机器A加工时间机器B加工时间52案例六解答请分别计算操作人员甲和乙的工时利用率。并提出提高工时利用率的具体改进方案。甲机器A机器B装料卸料自动运行8秒16秒6秒装料卸料自动运行10秒18秒6秒机器A加工时间机器B加工时间设备出现故障后的流程发现故障填写故障请修单操作工操作工批准转交故障请修单班长批准转交故障请修单生产领班安排维修工维修领班安排维修工维修班长检查设备维修工能修否？否能修否？允许修否？是否是排除故障维修工操作工是否124320改善设备故障的处理流程2.组织精简、提升服务意识1.信任、授权3.提升维修人员能力4.培养能维修的操作工20T-TOTAL综合性1)综合效率2)生产系统的整个生命周期3)一切部门的工作4)全体人员参加TPM内涵21P-PRODUCTIVE生产率故障为零、不良为零、灾害为零M-MAINTENANCE保养设备保养、企业经营系统的保养TPM内涵211）追求生产系统效率的最大化（综合效率化）；2）延长生产系统的生命周期；预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”；3）涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门；4）从总经理到第一线工作人员全体人员参加；5）通过重复的小集团活动，达到零损耗全公司的TPM21通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质所谓人的素质就是：作为操作人员应具备自主保养的能力；作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力；作为技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。所谓设备的素质主要体现在：改善现有设备，提高综合效率，即以低的投入达到高的产出。TPM的目标211）故障损耗2）准备、调整损耗3）刀具调换损耗4）加速损耗5）检查停机损耗6）速度损耗7）废品、修正损耗七大损耗221）故障损耗故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。故障损耗是阻碍效率的最大原因。2）准备、调整损耗设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是“调整时间”七大损耗223）刀具调换损耗因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。4）加速损耗加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同。七大损耗225）检查停机损耗所