麦肯锡-高绩效运营管理培训之--精益生产基础

ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA高绩效运营管理培训之精益生产基础本课件属中铝公司知识产权，未经批准严禁使用。运营转型培训教材（第3章）|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA学习目标•在本次培训结束时，你要达到▪准确定义精益▪了解精益的思想和内容▪知道有哪些精益工具可以帮助改善资料来源：麦肯锡|ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA2讲座提纲为什么要学习精益生产精益生产的实施步骤精益的定义及其主要内容|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA3起床煮豆浆洗漱吃早饭上班51020105收拾东西起床煮豆浆洗漱收拾东西吃早饭上班一个生活中精益的简单例子|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINAA企业4采购部门供应商原材料仓储车间产品检验合格品检验销售下发订单，签订合同5天接受订单，送货5天检验1天入库1天出库1天生产周期7天检验1天合格率85%销售3天回款8天请大家思考，A企业的生产周期是几天|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINAB企业5采购部门供应商原材料车间产品合格品销售下发订单，签订合同0.5天接受订单，检验送货1天生产周期3天合格率99%销售0.5天回款2天请大家思考，B企业的生产周期是几天|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA6假如A企业、B企业生产同类产品，请大家讨论：那一家企业的盈利能力更强？为什么？这给你什么样的启示？|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA请大家思考77什么是精益？精益：形容词无肉、少肉、少脂肪、无脂肪精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。—“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA精益8所有的经营活动都要有效益和最大的经济性只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品精益|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA什么是精益生产？9•激励员工在最短的时间内生产出满足我们客户需求的产品，并消除所有的浪费，以取得最大的利润的经营战略1，一种持续改善的方法论。2，一系列有效的工具和解决方案的组合，目的：•提高运营速度•降低运营成本•提高产品质量核心------就是彻底的消除所有的浪费|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA精益生产的终极目标10•精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”•(1)“零”运输(Products•多品种混流生产)•(2)“零”库存(Inventory•消减库存)•(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)•(4)“零”不良(Quality•高品质)•(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)•(6).“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)•(7).“零”灾害(Safety•安全第一)|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA两大支柱11精益生产方式自働化准时化|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA12定义自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA13|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA14并用目视化看板显示故障机位工程No.|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA15假设机器不动了，我们如何对待1.换上保险丝，继续工作2.连续问5个为什么•“为什么机器停了？”---“因为负荷大，保险丝断了。”•“为什么回负荷大？”---“因为轴承部分不够润滑。”•“为什么不够润滑？---“因为润滑油泵吸不上来。”•“为什么吸不上来？”---“因为油泵轴磨损了，松动了。”•“为什么磨损了？”---“因为没有安装过滤器，粉屑进去了。”精益生产方式的两大支柱-自働化|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA16准时化定义在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品适品·适量·适时|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA17•寻找价值•认识价值流•让生产流动起来•按客户需求拉动生产-按需求生产•持续改善，尽善尽美-没有任何事物是完美的需不断改进精益生产的五个基本原则|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA精益思想基本理念18个体效率≠整体效率精益管理追求的效率是【整体效率】，这是企业的文化精髓之所在，也是企业永恒的追求。建立高效的团队|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA19团队建设与员工参与•从事工作的人员最了解其本职工作•在工作地点的所有层次上都需要作出决策•受某一改革影响的人需要参与实施这个改革“当变化由我们完成时，它是令人激动的，而当它发生在我们身上时，就是危险的。”|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA精益思想基本理念20假效率真效率庞大的人员系统几乎没有废品只是为了生产出产品生产出来产品废品率高最少的人员以【是否创造利润】为标准你的工作有价值吗？|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA（1）现状把握（2）要因解析（3）设定目标（4）确立计划（6）实施对策（7）效果确认（8）标准化重新构筑PDCA改善循环PCDA（5）对策树立PDCA循环管理法？|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA“4M”条件配置设问Man操作、检查、搬运人员操作技能如何？是否疲劳？Material原材料、半成品、低耗品加工的零部件是否到位？是否在工过多？低耗指标是否超出？Method方法、配制、设计作业要求明确吗？公差是否合理、恰当？增加润滑是否必要？Machine设备.机械.工具.仪表等最大限度使用吗？充分利用运转间歇吗？工具、仪表是否正常？现场4M管理法？|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA什么三现主义所谓“三现主义”是指亲自到现场（现地）、亲自接触实物（现物）、亲自了解现实情况而言。大野耐一说过：“与其在副社长室里冥思苦想，倒不如到生产现场的各个角落，直接获得第一手的生产信息和感受直接的刺激”。三现主义管理法？员工最了解情况员工做出的决策最快速、最及时授权员工、信任员工|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA什么是问题？•实际与标准的差距•精益管理鼓励员工提出问题、解决问题•没有问题是大问题！•指责员工的结果是隐藏问题•员工没做好，系统和管理者负85%责任怎么办？为什么？|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA自主研究与全员参与案例QC小组活动针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。推行QC小组活动的意义有：—通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力；—通过QC手法学习与运用，加强企业的基础管理；—通过循序渐进的课题活动，创造有活力的工作场所；—发挥群众智慧，全员参与经营。QualityControlCycle|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA262019/9/5|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA27•推行精益就是不断消除浪费的改善过程:消除浪费消除浪费消除浪费浪费浪费浪费没有浪费精益成本目标企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA28企业追求精益的过程实际上就是一个持续改进的过程，而且是一个长期的过程。改善过程需要综合应用现场管理、设施布置与优化、人因工程、作业研究、质量控制与保证、流程管理与控制、现代制造技术等一系列方法与工具。因此精益生产是一个包含了多种制造技术和管理技术的综合体系。该体系由5S、TPM、目视管理、快速换模、标准作业、均衡生产等基础性管理活动组成。精益生产体系精益生产体系与技术支撑|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA295S是分类筛选、整顿、清洁、标准化、维持TPM：一种维护的结构化方法，通过创造可靠性文化以使设备效能最大化。可视化管理：实时交流关键生产区域状态的方式，可视化管理帮助确认生产问题，加快工厂内部流通程序,可视化管理辅助其他精益工具更加关注紧急的操作性问题.标准化作业：使潜在的改善机会明确化，让我们更有能力判断质量、业绩、工人技能水准，并将波动水平降至最低在合理成本范围内达到最高质量，以满足客户期望的作业方式快速换模SMED：一种根据量化的目标，系统性的寻找减少设置时间的方法。12345价值流分析（MIFA）以图来描述完整的价值流，用来了解一个业务流的现况，并设计未来的精益业务流。6精益生产体系与技术支撑—精益生产主要工具|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA30价值流是指产品或服务通过其实现过程的全部活动。价值流图有助于观察和理解产品通过价值流过程时的物料流动和信息流动，以及其中的增值和非增值活动。为了减少当前价值流中的浪费，改进团队首先应该勾画出“价值流未来图”。价值流图精益生产体系与技术支撑—价值流与价值流分析|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA31讲座提纲为什么要学习精益生产精益生产的实施步骤精益的定义及其主要内容|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA美国和丰田汽车生产历史比较（推行精益生产前）32美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍整整落后40年|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA33美国丰田－每年人均生产汽车11.5辆－每年人均生产汽车54.6辆美国和丰田汽车生产历史比较推行精益生产后32年后－1982年|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA34•他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是:精益生产浪费!!!|一流机制一流团队一流业绩ALUMINUMCORPORATIONOFCHINA•让我们来思考？•我们的企业总是保持原地踏步行不行？•我们辛辛苦苦生产出来的产品卖到市场上没有利润或者赔钱怎么办？•假如明天的市