JB-T 9917.2-1999 多用磨床 技术条件

ICS25.080.50J55JB/T9917.2－1999多用磨床技术条件1999-05-20发布2000-01-01实施国家机械工业局发布()I前言本标准是在ZBnJ55022—88《多用磨床制造与验收技术要求》的基础上修订的。本标准是对GB/T9061—1988《金属切削机床通用技术条件》等标准的具体化和补充。本标准与ZBnJ55022—88的技术内容一致，仅按有关规定重新进行了编辑。本标准是JB/T9917《多用磨床》系列标准中的一部分，该系列标准包括以下两个部分：JB/T9917.1—1999多用磨床精度检验JB/T9917.2—1999多用磨床技术条件本标准自实施之日起代替ZBnJ55022—88。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会磨床分会归口。本标准负责起草单位：咸阳机床厂。本标准于1979年以JB2613—79首次发布。1988年第一次修订为ZBnJ55022—88。此次为第二次修订。JB/T9917.2－1999()11范围本标准规定了多用磨床制造和验收的要求。本标准适用于最大工件回转直径200~250mm，工作台最大行程为500mm的多用磨床。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T1031—1995表面粗糙度参数及其数值GB/T5226.1—1996工业机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T9061—1988金属切削机床通用技术条件GB/T15760—1995金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16769—1997金属切削机床噪声声压级测量方法JB4029—1985磨床砂轮防护罩安全防护技术要求JB/T5563—1991金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定JB/T9872—1999金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T9874—1999金属切削机床装配通用技术条件JB/T9877—1999金属切削机床清洁度的测定JB/T9917.1—1999多用磨床精度检验JB/T10051—1999金属切削机床液压系统通用技术条件3一般要求按本标准验收机床时，必须同时对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。4附件和工具4.1应随机供应表1所列的附件和工具。国家机械工业局1999-05-20批准中华人民共和国机械行业标准多用磨床技术条件JB/T9917.2－1999代替ZBnJ55022—882000-01-01实施JB/T9917.2－19992表1名称用途数量备注内圆磨头磨内圆1套砂轮修整器修整砂轮1套刀齿支架刀齿定位1套砂轮卡盘（三种）装夹砂轮各1套磨外圆卡盘要装上砂轮进行平衡左端尾架顶磨刀具1套中心规校正砂轮高度1套加长轴（两种）接长砂轮主轴各1套万向虎钳装夹工件1套平衡轴平衡砂轮1套卡盘及卡盘座磨内外圆1套砂轮（五种）磨削各1片有三种与砂轮卡盘装在一起4.2可按协议供应表2所列的附件。表2名称用途数量备注吸尘器吸磨削粉尘1套滚刀刃磨修整器修磨砂轮1套矩形永磁吸盘装夹工件1套自位型可调垫铁安装机床1套5安全卫生5.1砂轮防护罩应符合JB4029的规定。5.2安全防护应符合GB15760的规定。5.3电气、液压系统应分别符合GB/T5226.1和JB/T10051中的有关要求。5.4按GB/T16769规定检验机床噪声，机床噪声测量在不带工件的各级转速空运转条件下进行时，整机噪声声压级不得超过83dB（A）。6加工和装配质量6.1下列重要铸件必须在粗加工后进行时效处理：a）床身；b）上工作台；c）下工作台；JB/T9917.2－19993d）立柱；e）立柱套筒；f）滑座；g）滑板。6.2机床的纵向导轨应采取耐磨措施。6.3机床的纵向和横向导轨副按“滑（滚）动导轨”的要求考核。6.4下列结合面按“移置导轨”的要求考核：a）上工作台与下工作台的结合面；b）头架体壳与头架底板的结合面；c）头架底板、尾架、左端尾架和刀具磨架底板与上工作台的结合面；d）砂轮架体壳与立柱顶面的结合面；e）刀具磨架各连接面。6.5下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：a）滑座底面与床座的结合面；b）床身与床座的结合面；c）立柱套与滑板的结合面；d）内圆磨具支座与砂轮架的结合面。6.6头架主轴、砂轮主轴、尾架套筒、顶尖及磨外圆用砂轮法兰的锥体按JB/T5563规定的要求进行检验。其锥体接触应靠近大端，接触长度不得低于工作长度的80%。6.7手轮操纵力按表3考核：表3N横进给手轮工作台纵向垂直进给手轮刃磨刀具手轮类别细进给粗进给移动手轮（向上）手轮操纵力40604060206.8横向进给带刻度装置的手轮的反向空程量不得超过1/10r。6.9头架、砂轮架的传动电动机（连同带轮）和油泵的传动电动机应进行动平衡，并校正。校正后，剩余不平衡量引起振动的双振幅按表4考核。表4电动机安装部位振动的双振幅μm头架、油泵8砂轮架46.10按JB/T9877的规定检验清洁度，其中砂轮架部件内部清洁度按重量法检验，其杂质、污物不应超过200mg。JB/T9917.2－199947机床空运转试验7.1温升试验机床空运转时间不少于4h。达到稳定温度后，测量砂轮架与内圆磨头主轴轴承以及床身油池的温度及温升，不得超过表5的规定。表5℃砂轮架主轴轴承床身油池内圆磨头主轴轴承检验部位油池内靠近轴承处进油处套筒上靠近轴承处温度555565温升252530注：内圆磨头在部件装配时进行考核。7.2砂轮架空运转功率检验砂轮架空运转功率不应超过规定指标的±15%。注1砂轮架空运转功率指标的确定，应选择装配好的10套砂轮架，测量其空运转功率，取其平均值作为指标。2测量及检验时，均应扣除电动机本身消耗的功率。7.3横进给精度检验按最小刻度值连续横进给10次，每次进给误差不得超过最小刻度值。10次进给累计误差不得超过最小刻度值的2倍。7.4工作台低速运行平稳性检验将工作台速度调至0.1m/min，在最大磨削长度内用示值为0.01mm的指示器检验，指示器应均匀连续转动。7.5工作台往复速度差的检验在最大磨削长度上，工作台速度约为0.1m/min时，工作台的往复速度差不得大于10%。误差按式（1）计算：误差=()%10022121×+-tttt……………………………………（1）式中：t1、t2——分别为工作台往复单程时间。7.6工作台换向精度检验工作台换向位置误差同速不得超过0.04mm，异速不得超过0.20mm。检验方法：工作台速度：低速约为0.5m/min，中速约为2m/min；工作台行程：100~200mm；往复次数：同速和异速各5次；检具：0.01mm示值指示器。注：检验时工作台在两端停留时间不应大于1s。JB/T9917.2－199958机床负荷试验（抽查）本系列机床不做“最大扭矩”和“最大切削主分力”试验，仅做砂轮架电动机达到额定（或设计规定）功率试验。工件：按JB/T9917.1—1999中P1规定的试件；头架转速：中速；工作台速度：0.5~2m/min；横向进给：均匀地进给至电动机达到额定（或设计规定的）功率。9磨除率检验（抽查）用切削法检验，规范如下：工件：按JB/T9917.1—1999中P1规定的试件在顶尖间进行磨削；砂轮：用随机供应的粗磨砂轮；头架转速：中速；工作台速度：约为1.0m/min；横向进给：光磨至无火花后，按最小刻度值单向连续进给5次；磨除量与进给量之比不得小于85%。10机床精度检验10.1精度检验按照JB/T9917.1的规定进行。10.2JB/T9917.1中几何精度的G8、G10项为热检项目，应在机床达到稳定温度后检验。10.3工作精度检验时，磨削规范如下：外圆磨削：最后进给量为0.005mm；无进给磨削5个双行程，其余如头架速度、工作台速度等按制造厂规定；内圆磨削：按制造厂规定；刀具磨削：用刃磨刀具的手轮进行磨削，最后进给量为0.02mm，工件往复行程不得多于8次。10.4工作精度检验时，检验试件的表面粗糙度，其表面粗糙度Ra值（按GB/T1031的规定）不得大于下列规定值：顶尖间和卡盘上磨削外圆：0.32μm；卡盘上磨削内孔：0.63μm；磨削刀具平面：0.63μm。10.5本机床还应进行用接长轴磨削平面的试验，试验要求如下：试件材料：45钢，不淬硬；试磨规范：由制造厂规定；磨削后试件的表面粗糙度按GB/T1031的规定，其Ra值不得大于0.63μm。JB/T9917.2－1999中华人民共和国机械行业标准多用磨床技术条件JB/T9917.2－1999*机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷（北京首体南路2号邮编100044）*开本880×12301/16印张X/X字数XXX,XXX19XX年XX月第X版19XX年XX月第X印刷印数1－XXX定价XXX.XX元编号XX－XXX机械工业标准服务网：