JB-T 8543.1-1997 泵产品零件无损检测 泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类

J71JB/T8543.1－1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类1997-04-15发布1998-01-01实施中华人民共和国机械工业部发布前言本标准的附录A、附录B都是标准的附录。本标准的附录C是提示的附录。本标准由全国泵标准化技术委员会容积泵分技术委员会提出并归口。本标准起草单位：机械工业部合肥通用机械研究所。本标准主要起草人：袁榕、刘庆、张明圣。JB/T8543.1－199711范围本标准规定了厚度为5～300mm铸钢件的X、γ射线检测方法及底片等级分类方法。本标准适用于泵受压铸钢件的射线检测。配套的管件和法兰等受压铸钢件的射线检测也可参照本标准执行。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB4792—84放射卫生防护基本标准GB5618—85线型像质计3检测人员3.1检测人员必须具备有关射线检测的基本理论和操作技术，应该了解被检工件的铸造工艺和使用条件，并经考核取得有关部门认可的射线检测资格证书。3.2评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0，并要在距离400mm时能读出高为0.5mm、间隔为0.5mm的一组印刷体字母。4射线照相方法4.1射线照相要求4.1.1铸钢件表面应经外观检验合格。表面上的不规则状态在底片上的图象不应掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修磨。4.1.2铸钢件检测部位应做永久性或半永久性标记，作为每张射线底片重新定位的依据。铸钢件不适合做标记时，应采用透照部位草图或展开图进行标注。4.2射线照相灵敏度4.2.1射线照相灵敏度用式（1）表示：K=（d/t）100%…………………………………………（1）式中：K——用百分数表示的射线照相灵敏度；d——射线照相底片上可辨认到的最细钢丝直径，mm；t——铸钢件被透照处的壁厚，mm。4.2.2射线照相质量等级为A级（普通灵敏度）和B级（高级灵敏度）。机械工业部1997-04-15批准中华人民共和国机械行业标准泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类JB/T8543.1－19971998-01-01实施JB/T8543.1－199724.3射线源的选择4.3.1X射线管电压的选择参照图1。图1管电压与透照厚度关系4.3.2γ射线源可根据透照厚度和灵敏度要求按表1选择。表1不同透照厚度范围的射线源A级B级射线源透照厚度mmIr19220～10040～90Co6040～20060～1501～2MeVX射线50～20060～150＞2MeVX射线≥50≥604.4胶片和增感屏4.4.1胶片应根据铸钢件厚度、射线照相灵敏度和增感方式选择胶片种类。A级方法应选用3型或粒度更小的胶片；B级方法应选用1型或2型胶片。胶片类型及其特性见表2。表2射线胶片的分类胶片类型粒度感光速度1超微粒胶片很慢2微粒胶片慢3中等颗粒胶片中等速度4较大颗粒胶片快速4.4.2增感屏4.4.2.1射线照相应使用金属增感屏或不用增感屏，增感屏的厚度可按表3选择。增感屏和胶片在透照过程中应始终相互紧贴。JB/T8543.1－19973表3金属增感屏厚度的选择A级B级射线源增感屏厚度mm＜400kV0.02～0.25，前、后屏为铅增感屏Ir1920.05～0.25，前、后屏为铅增感屏Co600.1～0.5，前、后屏为铅、钢或铜增感屏0.4～0.7，前、后屏为钢或铜增感屏1～2MeVX射线0.1～1.0，前、后屏为铅增感屏＞2～6MeVX射线1.0～1.5，前、后屏为铜或钢增感屏＞6～12MeVX射线前屏1.0～1.5，后屏小于1.5，增感屏材料可用铜、钢或钽＞12MeVX射线1.0～1.5，前屏为钽或钨增感屏，后屏不用4.4.2.2表3中钢质增感屏的材料也可用合金钢制造。100kV以下的射线源在透照时，可不用前屏。4.5焦距透射焦距为射线源到铸钢件表面的最小距离f加上铸钢件透照厚度t的和。f值可按附录A（标准的附录）的方法确定。若由于条件所限，不能满足附录A确定的f值，但能透照出4.7.2规定的像质计最小线径时，f值选择可不受附录A的限制。4.6散射线的屏蔽为了提高射线照相灵敏度，应使用适当的方法对散射线进行屏蔽。为检查背散射，可在暗盒背面贴附一个“B”铅字标记（B高为13mm，厚度为1.6mm）。若在底片的较黑背景上出现“B”的较淡影像，则说明背散射防护不够，应予重照，若在较淡背景上出现“B”的较黑影像，则不作为底片判废的依据。4.7像质计4.7.1应根据铸钢件的厚度按GB5618的规定选用像质计的规格和尺寸。4.7.2在被检部位的射线底片上能识别的像质计最小线径应符合附录B（标准的附录）的规定。4.8透照方案及布置4.8.1透照前应按铸钢件的形状、尺寸、透照部位的防护条件等做好透照工艺设计。4.8.2原则上以透照部位的最小壁厚方向为透照方向，如在此方向不能透照或不适当时，可从其他合适的方向进行透照。4.8.3透照厚度是指实际透照方向的厚度，应采用适当的方法测量，如实测有困难，可采用制图方法来确定。4.8.4透照配置对铸钢件进行透照时，射线源、像质计及胶片的相对位置原则上根据图2、图3、图4和图5的规定。4.8.5定位标记和识别标记4.8.5.1定位标记包括中心标记（）和搭接标记（↑）。4.8.5.2识别标记应置于每张底片的下方，包括：工件编号、部件编号、返修透照部位，还应有返修标记R1、R2……（其脚标1、2……指返修次数）。4.8.6像质计的放置位置JB/T8543.1－199744.8.6.1像质计应放在靠近射线源一侧的工件表面，并置于胶片边缘位置。如放置有困难时，也可放在被检部位胶片一侧，如图3和图4所示，但此时像质计应提高一级或通过对比试验，使实际灵敏度达到规定要求，并附加铅字“F”标记。图2平板铸件透照配置图3管状铸件透照配置（内部线源透照法）图4管状铸件透照配置（双壁单层透照法）图5管状铸件的透照配置（双壁双层透照法）JB/T8543.1－199754.8.6.2当被检部位厚度变化较小时，像质计可放在具有代表性的部位，如若达不到该要求，则应在厚的部位和薄的部位分别放置像质计。4.8.6.3采用射线源置于圆心位置的周向曝光技术时，像质计应每隔90°放置一个。4.9胶片处理及对底片的要求4.9.1胶片应按胶片说明书或公认的有效方法处理。4.9.2底片上有效评定区域内的黑度应满足表4的规定。采用双胶片曝光和厚度补偿时，黑度范围可适当扩大，但黑度值不得超过4.0。表4底片的黑度范围级别底片黑度的有效范围灰零度A1.2～3.5B1.5～3.5≤0.34.9.3若上述黑度要求不能满足，但可以满足4.7.2规定的像质计最小线径时，其黑度值范围可不受4.9.2的限制。4.9.4在焊缝影像上，如能清晰看到长度不小于10mm的像质计钢丝影像，则认为是可识别的。4.9.5底片有效评定区内不允许存在妨碍评级的任何伪缺陷。4.10底片的观察4.10.1评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应较暗淡，其照明亮度不得在底片表面产生反射。4.10.2观片灯应有观察底片最大黑度为3.5的亮度，其最大亮度应不小于100000cd/m2，漫射光亮度应可调。并应满足表5的规定。对不需要观察或透光量过强的部分，应采用适当的遮光板以屏蔽强光。表5观光灯的亮度cd/m2底片黑度观光灯亮度透过底片照明亮度1.01.52.02.53.03.530010003000100001000030000≥304.0100000≥105射线底片缺陷分类和评定方法5.1缺陷分类及尺寸测定5.1.1底片上铸造缺陷分为气孔、夹砂和夹渣、缩孔和缩松、内冷铁未熔合和泥芯撑未熔合、热裂纹和冷裂纹等五类。5.1.2缺陷尺寸是按照底片上缺陷呈像的大小来测定的。对缩孔只测定每个缺陷明显部分的尺寸，而不包括周围模糊阴影部分的尺寸。当两个以上缺陷在底片上部分重叠时，应分别测定其尺寸。5.1.3当缺陷与评定区边界相接时，应将其划入该评定区内计算。JB/T8543.1－199765.2气孔、夹砂和夹渣类的缺陷等级分类5.2.1单个缺陷的点数，应根据缺陷大小按表6计算，但小于表7规定的缺陷可不计算缺陷点数。表6缺陷尺寸和缺陷点数的换算mm缺陷尺寸≤2.0＞2.0～4.0＞4.0～6.0＞6.0～8.0＞8.0～10.0缺陷点数12358缺陷尺寸＞10.0～15.0＞15.0～20.0＞20.0～25.0＞25.0～30.0＞30.0～60.0缺陷点数1216204080表7不计点数的缺陷最大尺寸mm透照厚度≤10＞10～20＞20～40＞40～80＞80～120＞120~200缺陷等级不计点数的缺陷最大尺寸10.40.71.01.52～40.71.01.52.05.2.2应在底片上缺陷最多的区域选定评定区，评定区的大小按照透照厚度根据表8和表10决定。5.2.3气孔和夹砂、夹渣类缺陷的等级，应根据缺陷点数的总和，分别按表8和表10评定，但1级的最大气孔和夹砂、夹渣尺寸分别不得超过表9和表11的规定。表8气孔在不同等级中的最大点数mm透照厚度≤10＞10～20＞20～40＞40～80＞80～120＞120～200评定区（直径）203050507070缺陷等级气孔的最大点数13468101224610181922369152428324缺陷点数超过3级或缺陷尺寸超过壁厚1/2者表91级所允许的最大气孔尺寸mm透照厚度≤10＞10～20＞20～40＞40～80＞80～120＞120～200气孔最大尺寸3.04.05.07.09.0JB/T8543.1－19977表10夹砂和夹渣在不同等级中的最大点数mm透照厚度≤10＞10～20＞20～40＞40～80＞80～120＞120～200评定区（直径）203050507070缺陷等级夹砂和夹渣的最大点数1581216202427111722283431016232938444缺陷点数超过3级者或缺陷尺寸超过壁厚1/2者表111级所允许的夹砂和夹渣的最大尺寸mm透照厚度≤10＞10～20＞20～40＞40～80＞80～120＞120～200夹砂和夹渣最大尺寸6.08.010.014.018.0表12缩孔缺陷可不作评定的最大尺寸mm透照厚度≤10＞10～20＞20～40＞40～80＞80～120＞120～200缺陷等级缩孔类缺陷不作评定的最大尺寸条状5.01树状mm210.0条状5.010.02树状mm230.040.05.3缩孔类缺陷的等级分类5.3.1缩孔类缺陷等级分类时，在底片上选取缩孔长度，面积最大的部位为评定区。评定区的大小应根据透照厚度按表13和表14的规定选取。5.3.2缩孔类缺陷根据形状可分为条状缩孔、树枝状缩孔和大面积缩松。5.3.3条状缩孔缺陷长度的计算：一个条状缩孔是以缩孔的最大长度为缺陷长度，两个及两个以上条状缩孔是以各个缩孔长之和为缺陷长度。5.3.4树枝状缩孔缺陷面积的计算：一个树枝状缩孔是以缺陷的最大长度和与它正交的最大宽度相乘的积为缩孔的缺陷面积，两个及两个以上树枝状缩孔是以各个缩孔面积之和作为缺陷面积。5.3.5当评定区内同时存在树枝状缩孔和条状缩孔时，应把条状缩孔当作树枝状缩孔来评定，其长度按条状缩孔之长，而宽度以长的1/3计算。5.3.6大面积缩松缺陷面积是以缺陷的最大长度和与它正交的最大宽度相乘的积来计算的。JB/T8543.1－199785.3.7缩孔类缺陷的等级，应根据评定区内长度或面积进行评定。但小于表12规定的缩孔类缺陷可不计。5.3.8条状缩孔根据评定区内缺陷长度的总和按表13评定，树枝状缩孔根据评定区内缺陷面积的总和按表14评定，大面积缩松根据评定区内缺陷面积的总和按表14中括号内数值评定。5.4底片上存在的裂纹（热裂纹和冷裂纹）、内冷铁未熔合和泥芯撑未熔合一律定为4级。5.5缺陷的综合评级在评定区内，同时存在两类或两类以上缺陷时应首先按缺陷种类分别进行等级评定，然后按