JB-T 5000.4-1998 重型机械通用技术条件 铸铁件

ICS77.140.80J31JB/T5000.4－1998重型机械通用技术条件铸铁件TheheavymechanicalgeneraltechniquesandstandardsIroncasting1998-09-30发布1998-12-01实施国家机械工业局发布()I前言本标准非等效采用德国西马克公司(SMS)SN200/5《加工规范铸件》和日本日立造船株式会社MS-001-0003《铸件检查标准》，补充细化了铸铁件有关技术要求。凡产品图样和技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。本标准的附录A是标准的附录。本标准由机械工业部冶金设备标准化技术委员会提出并归口。本标准负责起草单位：第一重型机械集团公司。本标准参加起草单位：西安重型机械研究所。本标准主要起草人：段秀明、卢家德。JB/T5000.4－1998()11范围本标准规定了铸铁件的技术要求、试验方法、验收规则、标志与证明。本标准适用于重型机械中用砂型或导热性与砂型相仿的铸型中铸造的灰铸铁件、球墨铸铁件和耐热铸铁件。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB1348—88球墨铸铁件GB/T6060.1—1997表面粗糙度比较样块铸造表面GB6414—86铸件尺寸公差GB9437—88耐热铸铁件GB9439—88灰铸铁件GB/T11351—89铸件重量公差JB/T5000.12—1998重型机械通用技术条件涂装3技术要求3.1铸铁牌号、化学成分和力学性能3.1.1灰铸铁牌号和力学性能按GB9439，化学成分由供方自行决定，但必须达到GB9439规定的牌号及相应的力学性能指标。对化学成分有特殊要求时由供需双方商定。3.1.2球墨铸铁牌号和力学性能按GB1348，化学成分由供方自行决定，但必须达到GB1348规定的牌号及相应的力学性能指标。对化学成分有特殊要求时由供需双方商定。3.1.3耐热铸铁牌号、化学成分和力学性能按GB9437。3.2尺寸公差及公差带的配置3.2.1铸件尺寸公差按GB6414，常用等级代号与公差见表1。同一铸件应选用同一种公差等级，公差等级按铸件毛坯最大尺寸选取。国家机械工业局1998-09-30批准中华人民共和国机械行业标准重型机械通用技术条件铸铁件TheheavymechanicalgeneraltechniquesandstandardsIroncastingJB/T5000.4－19981998-12-01实施JB/T5000.4－19982表1铸铁件尺寸公差mm铸件毛坯基本尺寸公差等级＞≤CT8CT9CT10CT11CT12CT13CT14CT15CT16–1010161.01.11.51.62.02.22.83.04.24.4––––––––1625402540631.21.31.41.71.82.02.42.62.83.23.64.04.65.05.66788910101112121416631001601001602501.61.82.02.22.52.83.23.64.04.45.05.66.07.08.09101111121414161818202225040063040063010002.22.62.83.23.64.04.45.06.06.27.08.09.010.011.012141616182020222525283213.015.018211000160025001600250040003.23.84.44.65.46.27.08.09.09.010.012.017.024232630293338374249283540006300630010000––7.0–10.011.014.016.020.023.0324044505664注1铸件尺寸公差不包括拔模斜度。2凡图样及技术文件未作规定时，小批和单件生产铸件的尺寸公差等级按黑框推荐的等级选取；成批和大量生产铸件的尺寸公差等级相应提高两级。3.2.2铸件尺寸公差带应对称于铸件毛坯基本尺寸配置，即公差的一半位于正侧，另一半位于负侧(见图1和图2)。有特殊要求时，公差带也可非对称配置，但应在图样上标注或技术文件中规定。铸件毛坯基本尺寸指：——图样中标注的两个非机械加工面间尺寸；——图样中标注的非机械加工内外径、圆角和圆弧；——图样中标注的机械加工尺寸加上加工余量(见图1和图2)。图1铸件的极限尺寸JB/T5000.4－19983图2机械加工余量与铸件尺寸公差的关系3.2.3铸件有倾斜的部位，其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置(见图3)。图3倾斜部位的尺寸公差带3.2.4除另有规定外，壁厚尺寸公差等级可降一级选用。如图样上一般尺寸公差为CT12，则壁厚尺寸公差为CT13。3.2.5非机械加工铸造内、外圆角或圆弧其最小极限尺寸为图样标注尺寸，最大极限尺寸为图样标注尺寸加公差值。3.3错型(错箱)值错型(见图4)必须位于表1规定的公差值之内。当需进一步限制错型值时，则应在图样上标注，其值应从GB6414—86的表3中选取，且不得与表1中所列值相加。图4错型JB/T5000.4－199843.4加工余量3.4.1加工余量是指一个面的加工余量，数值见表2。一个旋转体或两个面，需加工的表面总加工余量应按2倍计算。表2加工余量mm铸件加工余量铸件最大尺寸小批和单件生产铸件单个面成批和大量生产铸件单个面孔和顶面加量≤18043＞180～50054＞500～80065＞800～125087＞1250～16001082＞1600～250012103＞2500～31501513＞3150～630017144＞6300～1000020175注:1机械加工余量不包括拔模斜度。2小批和单件生产时，“铸件最大尺寸”是指铸件的最大长度、宽度、高度或直径；成批和大量生产时，“铸件最大尺寸”是指有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准间尺寸两者中较大的一个。3.4.2加工余量按铸件最大尺寸选取。3.4.3对于有二次加工(指粗加工后返回铸造车间精整修或二次时效后再精加工)的铸件，其加工余量为表2的1.2～1.5倍。3.4.4铸件毛坯尺寸计算示例(见表3)铸铁圆环(单件生产)见图5。铸件尺寸公差等级CT12。铸铁圆环最大尺寸φ1000mm。每个面加工余量(按表2)为8mm。图5铸铁圆环JB/T5000.4－19985表3铸铁圆环毛坯尺寸mm铸件毛坯加工件公称尺寸加工余量铸件毛坯尺寸公差最小尺寸最大尺寸1000+2×8±5.51010.51021.5500—2×8—2×2±5475485100+2×8+1×2±3115121注：铸件毛坯尺寸不包括拔模斜度。3.5铸件重量公差铸件重量公差按GB/T11351规定执行。当铸件的重量公差作为验收依据时，应在图样或技术文件中注明。3.6冒口切割余量及其有关处置3.6.1铸件的冒口切割余量按表4。表4铸件的冒口切割余量mm冒口根部最大尺寸冒口残留痕迹≤60＞60～100＞100～200＞200～300＞300～400＞400～500＞500～600＞600～800＞800～1000＞1000最大凸起值45710141618253250凹陷不得超过该处加工余量的1/2，最小要有3～5mm的机械加工余量。3.6.2当铸件冒口设置在非加工面上时，应刨磨修平达到表面质量要求。3.6.3铸件冒口一般应在热处理前去除。3.7表面质量要求3.7.1铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘砂、夹砂等应铲磨平整，清理干净。3.7.2对错型、凸台铸偏等应给予修正，达到圆滑过渡，以保证外观质量。3.7.3铸件表面铸造缺陷，在不影响使用性能的情况下，经清理后符合下列情况者允许存在：a)加工面上的缺陷，经加工应能除去；b)铸件非加工外表面凹坑不得超过表5的规定。表5在100mm×100mm范围内允许的凹坑大小铸件重量≤2000kg＞2000kg凹坑尺寸和数量φ2～φ3mm，深2mm，3个φ3～φ6mm，深3mm，3个注：重量不大于2000kg的铸件，不大于φ2mm的散存凹坑不计；重量大于2000kg的铸件，不大于φ3mm的散存凹坑不计。3.7.4铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。3.7.5铸件不允许存在的缺陷：a)影响铸件使用性能的铸造缺陷，如裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等；b)重要的螺纹孔、滚动元件的工作面、滚轮的踏面等表面的铸造缺陷；c)非加工表面导致泄漏的缺陷；JB/T5000.4－19986d)在订货文件中注明的其他重要工作面上的缺陷。3.7.6对铸件非加工表面的粗糙度要求3.7.6.1铸件非加工表面粗糙度应符合表6的规定。表6铸件非加工表面粗糙度μm手工干型机器干型湿型Ra≤50Ra≤50Ra≤1003.7.6.2铸件表面粗糙度以GB/T6060.1规定的比较样块或自制的比较样件对比检查。比较样件由供需双方协商选定和确定。铸件表面有80%面积不低于比较样块时，则认为合格。铸件表面经检验人员确认不低于比较样件时也认为合格。3.7.7铸件如喷丸处理则表面粗糙度以喷丸处理后为准。3.8铸件的补焊3.8.1铸件在保证使用性能和外观质量的情况下，经技术检验部门同意及需方认可才能进行补焊。3.8.2补焊时必须将补焊部位清理干净、露出母材，以保证补焊质量。补焊时应根据铸件的材质、形状、结构和使用要求等制定可靠的补焊工艺并在补焊过程中严格执行。3.8.3精度稳定性要求较高，且在补焊过程中有可能产生较大应力的铸铁件应进行消除应力处理，但冷加工后发现的缺陷采用铸308焊条补焊的除外。3.9喷丸、涂底漆3.9.1机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒清理，达到清洁度Sa21/2级的要求。3.9.2铸件在最后喷丸处理后6h内即应涂底漆。涂底漆时，铸件本身温度和环境温度不得低于涂漆允许的温度。涂漆前，铸件上的粉尘等物应用无油无水压缩空气或吸尘器清理干净。3.9.3有关涂漆的要求按JB/T5000.12的有关规定。4试验方法4.1灰铸铁件试验方法按GB9439的规定。4.2球墨铸铁件试验方法按GB1348的规定。4.3耐热铸铁件试验方法按GB9437的规定。5验收规则5.1检验权利和检验地点5.1.1铸件应由供方技术检验部门检验和验收。需方有权对铸件进行检验。需方要求参加供方检验时，双方应商定提交检验的日期。若需方在商定的时间未能到场，供方可自行检验，并将检验结果提交需方。5.1.2除供需双方商定只能在需方检验外，最终检验一般在供方进行。供需双方对铸件质量发生争议时，检验可在双方商定的第三方进行。5.2批量的划定5.2.1由同一包铁水浇注的铸件为一个批量。5.2.2每一批铸件的最大重量为清铲完，重2000kg的铸件。经供需双方同意，批量的重量可以变动。5.2.3如果一个铸件的重量大于或等于2000kg时，就单成为一个批量。JB/T5000.4－199875.2.4当连续不断地熔化大量同一牌号的铁水时，以2h内所浇注的铸件为一个批量。5.3试验次数、试验结果的评定和复验5.3.1检验抗拉强度或冲击值时，每批至少取1根抗拉试样或一组(3根)冲击试样进行试验。试验结果符合要求，则该批铸件为合格；如果试验结果达不到要求，再用双倍同批试样进行重复试验。5.3.2当重复试验结果都达到要求时，则该批铸件为合格；如果双倍重复试验中有1/2达不到要求时，则该批铸件为不合格。若因热处理不当造成不合格时，允许再次热处理，但重复热处理的次数不得超过2次。5.3.3耐热铸铁件每一批铸件应进行一次化学成分的分析，若化学成分不合格，允许用双倍同批试样重新分析一次，试样全合格时才算合格。5.3.4铸件以铸态供货时，如果性能达不到要求，经需方同意，供方可将铸件和其代表的试块进行热处理后重新试验。5.4几何形状和尺寸首批铸件和重要铸件，应按图样规定逐件检查几何形状和尺寸。一般铸件及用保证尺寸稳定性方法生产出来的铸件可以抽