企业现场5S与目视管理

公司地址：东莞市长安镇图书馆左侧电梯四楼邮政编码:523850HTTP：//：[e-mail]:0769-85092880FAX:[phone]企业现场5S与目视管理3课程内容大纲第一讲：推行5S的重要性第二讲：5S定义及执行重点第三讲：目视管理第四讲：5S推行要决4第一讲：推行5S的重要性56你所管理的现场水平如何？7每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。三流企业8二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。9一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。1011“好环境能够潜移默化，如果我们什么地方都注意细节，就会影响员工的工作态度，影响品质的控制，所以环境本身也是一种生产力。”——远大总裁张跃好的环境能把土匪变成绅士不良的环境能把绅士变成土匪125S的发展历程5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。这是日本企业独特的一种管理办法。13根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)、节约(Save)，形成了“6S”“7S”；也有的企业加上学习形成了“8S”，所谓“6S”、“7S”、“8S”都是从“5S里衍生出来的。145S说明书企业易得疑难杂症，病症无奇不有，而5S的出现，正是疑难杂症的克星。5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无毒副作用，请放心使用。【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养【效果】对企业现场疑难杂症均有显著效果【用法】后续说明注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中断药效155S与各管理工具的关系5S活动（土壤）IETQMJITISOTPM企业165S是最佳推销员5S是节约家5S对安全有保障5S是标准化的推动者5S形成令人满意的环境5S不是运动、口号，而是管理的基础它关系着企业的管理水平和员工的工作品质17第二讲5S定义及执行重点181S—整理（Seiri）■在工作现场，区分需要与不需要的东西■保留需要的东西■撤除不需要的东西(采用红牌作战)整理的目的□腾出宝贵空间□防止误用□防止变质和积压资金□创造清洁的工作场所你是否也曾為尋找東西放在那裡而煩腦呢?19项目内容处理方式责任者不要的物品已被淘汰的旧品已无法使用的东西直接报废或销毁经营者很少使用的物品半年以上到一年才使用1-2次的物品归还原保管部门放入暂存仓生产主管偶尔使用物品半月到一月用一两次的物品放在使用地附近放在职场附近班组长经常使用的物品每小时-每天用到的物品放在不需移动就可以马上取到的地方作业者整理区分的基准20不要什么？A、地板上的：1．纸箱、杂物、烟蒂2．油污3．不使用的设备、工模具4．不使用的办公用品、垃圾筒5．破垫板、纸箱、破篮框6．呆料或过期样品B、桌子或橱柜的：1．破旧的书籍、报纸2．破椅垫3．老旧无用的报表、帐本4．损耗的工具、余料、样品C、墙壁上的：1．蜘蛛网2．过期海报、看板3．无用的提案箱、卡片箱、挂架4．过时的月历、标语5．损坏的时钟D、吊着的：1．工作台旁过期的指示书2．不再使用的配线配管3．不再使用的老吊扇4．更改后的部门指示牌21非必需品的处理方法非必需品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理22留下来什么？数量、时间、地点1.正常的设备2.使用的附属设备附件3.使用搬运工具4.工具、镆、治具5.工作椅、板蹬6.尚有使用价值的消耗用品7.原材料、半成品、成品8.垫板、塑胶框、防尘用品9.使用中的清洁用品10.使用中的样品11.办公用品、文具12.美化用的海报、盆景13.推行中的活动海报、看板14.有用的书籍、杂志、报表15.其他（包括私人用品）23工具柜角落仓库等最容易有什么不要的东西？抽屉原理樱桃原理24A、对浪费视而不见、恶意行为B、员工无法判定是否有用整理的典型问题25红单作战责任部门希望完成日完成日责任人审核验收日验收人审核验收结果：问题描述：对策：26小王在过去几年中收集了80多本周期刊杂志，放在柜子里，问他为何不把他扔掉，他说这些东西保存起来作日后参考，再问：这80多本杂志哪些是您真正需要的，他说都需要，最后我再问他：在过去的一年中，这80多本杂志哪些量你从未碰过的，他竟然说：除了两三本外，其他都没碰过，由此可见有些人只是“想要”并非“需要”。想要需要≠272S—整顿（Seiton）■需要的东西加以分类定位放置，并且保持在需要时立即取出的状态■分类定位之后，要明确标识■用完之后，要物归原位整顿的目的□缩短前置作业时间□压缩库存量□防止误用、误送□塑造目视管理的工作场所28物料寻找百态图寻找所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用数量太多合格后来又找到糟糕可惜我最好！太多了2952511234483110281922372646401349420301147422941235014383251672515436332124531735448549271836453391230整顿原则三易易取、易放、易管理三定：定位、定量、定容标识31323要素——放置方法易取、易归位333435布置流程，确定置放场所堆高标准一般为120㎝，高度超过120㎝的物料，宜放置于易取放的墙边；危险品应在特定的场所保管；不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所；无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。36划线定位色带宽度的参考标准：○主通道：10㎝○次通道或区域线：5-7㎝。通道宽度的参考标准：○纯粹人行道：约80㎝以上。○单向车通道，约W车＋60㎝以上（W车为车身最大宽度）○双向车通道：约W车1＋W车2＋90㎝以上。划线定位方式：○油漆○定位胶带○磁砖○栅栏37划线定位（续）颜色表示区分：○黄色：一般通道、区域线○白色：工作区域○绿色：料区、成品区○红色：不良品区警告、安全管制等※具体用何种颜色视原先的底色而定。3839标识场所物品在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。表示方法：标签、显示板、现场、表示在警戒线带上。40413S—清扫（Seiso）不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无脏污的状态。清扫的目的□减少工伤□保证品质□维护机器设备□制造高效率的工作场所4243清扫什么？扫黑扫屑扫漏44调查污染源，予以杜绝。脏污是一切异常与不良的根源。○电路板上的脏污，是短、断路的主因。○机器上残留的切屑，会影响到精度。○加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏。清扫重在点检45故障原因：回转部、空压、油压系、电气控制第、传感等处脏污或混入异物、产生摩擦、阴抗、通电不良，导致设备精度低下或误运作品质不良的原因：制品混入异物或设备误运作，导致品质不良设备劣化的原因：因导物、脏污产生松弛、龟裂、摩擦、导致设备劣化速度低下的原因：因脏污引起松弛、摩擦、颤动增加、导致设备能力低下或空转46五个为什么方法根由RootCause为什麽?为什麽?为什麽?为什麽?为什麽?答案：真正原因十分接近真相的原因表面原因看到的现象发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。47例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。你问：“为何你将铁屑洒在地面上？”他答：“因为地面有点滑，不安全。”你问：“为什么会滑，不安全？”他答：“因为那儿有油渍。”你问：“为什么会有油渍？”他答：“因为机器在滴油。”你问：“为什么会滴油？”他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。”你问：“为什么会泄漏？”他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。例48杜绝式、收集式采用方式对策构想采用方式杜绝式（针对源流部分从技术层面进行管理）1.制程设计：使制程加工过程中不产生粉尘、脏污等2.滴漏防止：采用封套式、密封式3.设备维修：设备零部件松动或损坏的修理4.跌落防止：改善搬运方法加固方式收集式1.收集容器、流槽的形状、大小2.收集污染的能力3.收集污染的整体结构系统4.收集后的清洗和处理49清扫的推行方法建立清扫责任区建立清扫规范执行例行扫除，清理脏污调查污染源，予以杜绝核查50建立清扫基准，作为规范清扫基准包括：清扫对象清扫方法、重点要求标准周期时机使用的清扫工具使用时间负责人、检查人、检查检查人的人51524S—清洁（Seiketsu）■维持清扫过后的现场及环境的整洁美观■加以维持前3S的效果、持之以恒清洁的目的□提高产品品质□塑造洁净的工作场所□提升公司形象LAPROPRETE干净53制定评核标准建立清洁评核表为什么现阶段才评核？评核个人还是小组？主管人员做不定期的复查54评核方法蟑螂搜寻法（潮湿阴暗的角落）向上巡视法向下巡视法下班后的巡视法（动态场景变成静态）仓库检查法55制定奖惩制度，加强执行依5S竞赛办法，对在5S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断地进步才是最重要的56某公司IQC清扫值日表5S区担当值日检查内容电脑区陈小凤OA机器是否保持干净，无灰尘检查区张朝霞作业场所、作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理计测器区桂平计测器摆放是否整齐，柜面是否保持干净，柜内有无杂物休息区华宏地面无杂物，休息凳摆放是否整齐治具区华宏治具摆放是否整齐，治具架是否保持干净不良品区薛子江地面无杂物，除不良品为无其他零件和杂物存放零件规格书放置区薛子江柜内零件规格书摆放整齐，标识明确文件柜及其他周萍文件柜内是否保持干净，柜内物品是否摆放整齐备注：此表的5S区是由担当者每天进行维护；下班前15分钟开始；其他包括清洁器具放置柜、门窗、玻璃。575S水平具体项目本公司水平其他优秀企业水平优秀•公司上下都散发着努力改进的气氛；•一进入工厂，能感觉到大家都在亲自动手进行各种改善。合格•过道和现场无乱摆放现象，非常整洁；•员工积极提出改进方法，其他岗位的员工也都效仿；•工具等整齐地放回原位。某某电脑公司某某机械厂小有成绩•开始出现整洁的工作岗位；•所有物品的放置场所都已规定；•开始具有直角、平行意识。某某电子公司继续努力•能拿到工具箱的钥匙，但物品常常找不到；•通道和作业区已经区分；•相似的物品被集中摆放，没有明确的区分。某某复印机公司开始奋斗•工具箱被锁上，拿不到所需要的物品；•一知道有客人来，急忙打扫；•进入工厂，鞋子会粘上铁屑。585S的评分计算方法各车间（班组）实际得分＝“5S评分表”所得分值×加权系数K59合理的奖惩制度难易度系数K1清扫、清洁面积系数K2(责任区内面积数/全厂面积数)清扫、清洁人数系数K3(组内员工数/全厂员工数)素养系数K4面积比率0.1以下0.11-0.20.21-0.30.31-0.40.4以上K2系数11.021.051.081.10人数比率0.1以下0.11-0.20.21-0.30.31-0.40.4以上K3系数10.950.900.850.80人数比率0.1以下0.11-0.20.21-0.30.31-0.40.4以上K4系数11.051.101.151.2060难易度系数K1K1：代表整理整顿的困难度，主要考虑责任区域设备、物品的多少，物品轻重，地方多少，物品进出的频率，整理整顿的难易度。以其中一组难度较适中的作为参照系数为1，其余的比照确定。61合理的奖惩制度难易度系数K1清扫、清洁面积系数K2(责任区内面积数/全厂面积数)清扫、清洁人数系数K3(组内员工数/全厂员工数)素养系数K4＋(K1×K2×K3×K4)33K1＋(K2×K3)＋K4K=加权系数K:62美化地板、设备上漆破旧不堪的淘汰、漆