SYT4109-2005-石油天然气钢质管道无损检测

石油天然气钢质管道无损检测1范围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法及质量分级。射线(X、γ)检测适用于壁厚为2mm～50mm低碳钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级。超声检测适用于壁厚为5mm～50mm，管径为57mm～1400mm碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级；不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测。磁粉检测适用于铁磁性材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面、近表面缺欠的检测与验收。渗透检测适用于碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面开口缺欠的检测与验收。本标准不适用工业和公用管道的无损检测，也不适用油气管道制管焊缝的无损检测。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11533标准对数视力表GB11924辐射安全培训规定GB16357工业X射线探伤放射卫生防护标准GB/T16673无损检测用黑光源(UV—A)辐射的测量GB18465工业γ射线探伤放射卫生防护要求GB18871电离辐射防护与辐射源安全基本标准JB/T6063磁粉探用磁粉技术条件JB/T6065磁粉探伤用标准试片JB/T7902线型像质计JB/T7913超声波检测钢制对比试块的制作与校验方法JB/T8290磁粉探伤机JB/T9214A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T10061A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T10062超声探伤用探头性能测试方法JB/T10063超声探伤用1号标准试块技术条件ZBY344超声探伤用探头型号命名方法3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1缺欠imperfeetion按无损检测方法检出的不连续性。3.2缺陷defect采用本标准验收超出合格级别的缺欠。3.3表面未熔合incompletefusion(IF)表面未熔合是指熔焊金属与母材之间未能完全熔化结合且延续到表面，如图1所示。图1表面未熔合3.4夹层未熔合incompletefusionduetocoldlap(IFD)夹层未熔合是指熔焊金属之间(层间未熔合)或熔焊金属与母材之间(坡口未熔合)未能完全熔化结合，但不延续到表面，如图2所示。图2夹层未熔合4一般要求4.1使用原则4.1.1由于射线、超声、磁粉和渗透等检测方法都具有各自的特点和局限性，为提高检测结果的准确性，应根据被检产品的材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺欠种类、形状、部位和取向，选择最合适的无损检测方法。4.1.2射线和超声检测主要用于检测石油天然气钢质管道对接接头内部的缺欠；磁粉检测主要用于钢质管道焊接接头表面及近表面的缺欠；渗透检测主要用于检测钢质管道焊接接头表面开口的缺欠。4.1.3石油天然气钢质管道对接接头内部的面状缺欠，宜采用超声检测；管道对接接头内部的体积状缺欠及薄壁管对接接头，通常采用射线检测。4.1.4铁磁性材料表面检测时，宜优先采用磁粉检测。4.1.5当采用两种或两种以上的检测方法对石油天然气钢质管道的同一部位进行检测时，应符合各自的合格级别。如采用同种检测方法、不同检测工艺进行检测，当检测结果不一致时，应以质量级别最差的级别为准。4.2检测单位(部门)责任4.2.1按本标准进行检测，必须按4．3的要求编制出无损检测工艺规程。4．2．2检测程序及检测结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。检测记录、报告及底片等按规定要求存档，保存期不得少于7年。7年后，若用户需要可转交用户保管。4．2．3检测档案中，对于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有效期应有记录。4．2．4检测用的仪器、设备应定期检验合格并有记录。4．3无损检测工艺规程无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。4．3．1无损检测通用工艺规程：无损检测通用工艺规程按本标准编制，满足石油天然气相关法规、标准的要求。一般由无损检测中级(Ⅱ级)及以上人员编制，无损检测责任工程师审核，本单位总工程师批准。无损检测通用工艺规程修订更改时也应履行上述程序。4．3．2无损检测工艺卡：无损检测工艺卡根据设计图样和本标准编制，满足石油天然气相关法规、标准的要求。无损检测工艺卡由无损检测中级(Ⅱ级)及以上人员编制，无损检测责任工程师审核。无损检测工艺卡修订更改时也应履行上述程序。4．4检测人员从事无损检测的人员必须持有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。4．5无损检测责任人员的职责4．5．1无损检测责任工程师有责任保证本标准在使用中的正确实施。4．5．2无损检测责任工程师，应由具有无损检测高级或中级资格的人员担任。5射线检测本部分规定了射线检测技术与质量分级的要求。6辐射防护6．1放射卫生防护应符合GB18871，GB16357和GB18465的有关规定。6．2现场进行x射线照相检测时，应采用剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按GB16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标志。6．3现场进行7射线照相检测时，应采用剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按GB18465的规定划定控制区和管理区，设置警告标志。6．4现场检测时，射线检测人员应佩戴个人剂量计。7射线检测人员射线检测人员除应符合4．4的有关规定外，还应符合以下要求。7．1射线检测人员的健康状况应符合GB18871的有关规定，上岗前应按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训。7．2射线检测工作人员的视力必须满足下列要求：a)校正视力不得低于5.0(小数记录值为1．0)，测试方法应符合GB11533的规定。b)从事射线评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母，并一年检查一次。8射线检测设备、器材和材料8．1射线源和能量的选择8．1-1X射线照相应尽量选用较低的管电压。透照不同厚度焊缝时，允许使用的最高管电压应控制在图3的范围内。在透照截面厚度变化大的工件时，允许采用超过图3规定的X射线管电压，但最高不得超过50kV。8．1．2γ射线源的最小透照厚度见表1。8．2胶片和增感屏8．2．1胶片：a)射线胶片分为T1,T2，T3，T4四类。T1为最高类别，T4为最低类别。b)在满足灵敏度要求的情况下，一般x射线选用T3类型胶片。γ射线选用T2或T3型胶片。8.2.2增感屏a)采用铅增感屏或不用增感屏。增感屏的表面应保持洁净和平整。增感屏的选用见表2。b)在透照过程中胶片和增感屏应始终紧密接触。8．3像质计8．3．1采用线型金属丝像质计，其型号和规格应符合JB/T7902的规定。图3透照厚度和允许使用的最高管电压表1γ射线源的最小透照厚度γ射线源最小透照厚度TAmm名称平均能量MeVSe750.206≥5Irl920.350≥10表2增感屏的选用射线种类增感屏材料前屏厚度mm后屏厚度mm≤400kV，X射线，Se75铅0.03～0.100.03～0.10Irl92铅0.10～0.200.10～0.208.3.2像质计的选用a)按透照厚度TA选择表3规定的像质指数。按表4确定像质计型号，但钢管环缝的外径小于或等于89mm时，应采用GB/T3323-1987中图E的等丝专用像质计。b)透照厚度TA按表5计算。8．3．3像质计的放置：a)像质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。b)当对环缝作中心周向曝光时，像质计应放在内壁，每隔90°放一个。c)双壁单影透照时，像质计应放于受检部位的内壁，具体部位与a)同。d)对于管道环缝像质计无法在射线源侧放置，允许放在胶片侧，但像质计指数应提高一级，使实测像质指数达到表3的要求。e)对外径小于或等于89mm的钢管环缝进行双壁双影透照时．像质计应放置于射线源测被检焊缝有效透照区中心部位。8．3．4像质计的识别：在焊缝影像上，如能清楚地看到长度不小于10mm(焊缝宽度小于10mm的除外)的像质计钢丝影像，就认为是可识别的。专用像质计应能识别不少于二两根金属丝。8．4无用射线和散射线的屏蔽8．4．1为减少散射线的影响，应采用适当的屏蔽方法限制受检部位的照射面积．以减少前方散射线。当工件与地面较近时，可采用加厚增感屏的后屏厚度或在暗袋后加薄铅板等，以减少后方散射线。8．4．2为检查背散射，可在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记，一般B铅字的高度为13mm，厚度为1.6mm。若在较黑背景上出现“B”的较淡影像，说明背散射线防护不够，应采取有效措施重照。如在较淡背景上出现“B”的较黑影像，则不作为该底片判废的依据。表3像质计灵敏度值透照厚度TAmm要求达到的像质指数Z线直径mm透照厚度nmm要求达副的像质指数Z线直径mm≤6150.12520～25100.4006～8140.16025～3290.5008～12130.20032～5080.63012～16120.25050～8070.80016～20110.32080～12061.000表4像质计型号的选用像质计型号10/166/12透照厚度mm≤1616～80注：对于双壁单影透照确定像质计的型号时，一般按透照部位的厚度计。表5焊缝的母材厚度和透照厚度母材厚度焊缝余高透照厚度TAmm单层透照双层透照(含双壁单影)T无TT×2T单面T+2T×2+2T双面T+4T×2+4注：焊缝两侧母材厚度不同时。以薄板计。8．5识别系统8．5．1识别系统由定位标记和识别标记构成。8．5．2定位标记：焊缝透照定位标记包括搭接标记(十)和中心标记(车呻。当铅质搭接标记用英文字母或数字表示时，可不用中心标记。8．5．3识别标记：识别标记包括工程编号、桩号、焊缝编号(焊口号)、部位编号(片号)、施工单位代号、板厚、透照日期等。返修部位还应有返修标记R1，R2……(其脚码表示返修次数)。8．5．4标记位置：上述定位标记和识别标记均需在底片适当位置显示，并离焊缝边缘至少5mm。搭接标记均放于胶片侧；当管径小于或等于89mm时，底片上至少应有工程编号、焊缝编号、部位编号和返修部位。工件表面的定位标记，通常沿介质流动方向从平焊位置顺时针用记号笔划定。8．6观片灯和评片室8．6．1观片灯：观片灯的亮度至少应观察到黑度为4.0的底片，且观察的漫射光亮度可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用遮光板以屏蔽强光。8．6．2评片室：评片一般应在专用评片室进行。室内的光线应暗且柔和。8．7黑度计和比较黑度片采用数字显示型式的黑度计，黑度计误差应不超过±0．05。所使用的标准黑度片至少应2年送国家指定的计量单位检定一次。9表面状态焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的影像应不掩盖焊缝中的缺欠或与之相混淆，否则应做适当的修整。10射线检测技术10．1透照方式按射线源、工件和胶片之间的相互位置，管道环缝主要采用中心透照、双壁单影透照和双壁双影透照三种方式，见图4。只要实际可行，优先采用单壁透照方式；当单壁透照方式不可行时，方可采用双壁透照方式。10．2几何条件10．2．1射线源至被检部位工件表面的距离应满足式(1)：L1≥l0dL22/3。……………………………………(1)式中：L1——射线源至被检部位工件表面的距离(或称透照距离)，mm；d——焦点尺寸(方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2)，mm；L2——被检部位工件表面至胶片的距离，mm。10．2．2采用源在内中心周向曝光时，只要得到的底片质量满足黑度和灵敏度要求，L，值可以减小，但减小最多不超过规定值的50％。10．2．3分段透照的次数：每次透照