印刷产品质量控制管理办法

印刷组装产品配件操作过程质量控制为加强印刷产品质量，提高工序自检水平，特制定本控制办法。1、产品在周转的过程中，要严格按照装车层数进行装车，注意产品的牢稳度，严禁歪箱、倒箱等损害产品事件的发生。2、在拆箱工序中，质检员抽检合格后，拆箱岗位人员逐个检验每个产品是否有碰伤、划伤、磨伤、杂料等缺陷，将其挑出，按要求规范的放置在废品箱内；合格品按照要求整齐的摆放在待印刷区。产品要求逐个小心拿出，严禁倒出、抖出等损害产品质量情况的发生。3、擦PP水工序，操作人员自检产品AB两面是否有碰伤、划伤、磨伤、杂色等缺陷，将不合格品挑出，按照原包装规范放置在废品箱内；合格产品按印刷要求擦PP水后平稳摆放在线上。注意PP水要擦到位，严禁漏擦、未擦到位等现象的发生；擦PP水的脱脂棉勤更换，防止发硬损伤产品表面。4、主机手将油墨、工装、胶头调到最佳位置，对产品轻拿轻放；注意油墨调整期间尽量使用不合格品；自检印刷质量、位置、尺寸；质量员进行附着力、熏蒸试验合格后，再进行批量生产；前期产品注意隔离再确认。操作工严禁长指甲、戴戒指印刷，杜绝产品碰伤、划伤、磨伤，磕伤。5、跟线质检员在印刷前20个用3M胶带做印刷附着力蒸煮、酒精擦拭检测，逐个检验印刷不全、拉丝，合格后方可印刷，注意每隔30个产品做3M胶带和酒精附着力测试1次，严格控制不合格品流向下一道工序；同时质检员要检查其他外观缺陷，比如：漏印、划伤、杂料等；尤其注意产品有无人为磕伤等情况。发现问题要及时提报给班长，由班长对问题进行分析改进。6、光固机开启10分钟后方可工作，根据印刷位置和光照要求，检查光固机光源灯管开启数量、速度、产品摆放位置，确保产品印刷位置光照时间和面积均匀；班长要经常观察光固机的正常使用状况，检查产品在此工序内是否达到正常要求。车间主管要改善流水线的连接，严禁产品在机内转圈、刮擦、歪倒等异常情况的发生。7、包膜人员在包膜前自检产品有无碰伤、划伤、磨伤和印刷不全、漏印、拉丝、杂料等现象，确认合格后再包膜。8、组装上线前，检查工具是否校正，工装是否可靠干净无杂物，工作台清理干净，物品摆放整齐，避免产品碰伤划伤。9、拆箱时检查产品表面是否划伤、磨伤、碰伤、缺料或气纹超标，挑出做好标记，比例超过10%或批量较大的，填写质量异常处置单，及时报告班长或经理通知质检部确认解决处理。10、操作面膜外观质量检查：外观整齐、干净、无毛边、破损鼓泡、翘起等现象，覆膜均匀、平整、印刷清晰、正确无色差、表面无划伤和磨手感。11、螺钉外观无毛刺、无变形、表面干净无脏污。12、在装配过场中，严格按操作规程作业，杜绝因操作不规范和工具配件使产品碰伤、划伤、磨伤控制在3%以下。13、装箱人员按每个产品的装箱标准装箱，合格证与产品数量型号一致，做到不挤、不碰，轻搬、轻放，整齐、整洁地摆放在托盘上待检。14、每一项产品完成后，由质量员填写《产品跟踪卡》，并在《产品跟踪卡》上签署质量员姓名及产品全检质量等情况。产品完成更换产品类型时，要将线上的其他无用的产品进行清理后再进行生产。15、质量员在检验后要做好检验记录，如实、详尽的记录产品的质量情况，便于追溯。16、人为造成产品不合格，给公司造成损失的，根据公司《奖罚条例》由相关责任人来承担。