张群生产与运作管理第三版chp8作业计划与控制

生产与运作管理课程课件(2014下)湖南工程学院管理学院《生产与运作管理》课程组2作业计划与控制3143373693835310生产与运作管理课程目录需求预测与管理新产品研究与开发设施选择与布置工业设计与业务流程再造流水生产线组织生产计划与企业资源计划概论库存控制设备管理1112313质量管理新型生产运作方式供应链及其管理主要参考书目教材：张群主编，生产与运作管理（第三版），机械工业出版社，2014参考书：现代生产管理学（潘家轺曹德弼）现代生产与运作管理（陈志祥）生产与运作管理（冯根尧）生产与运作管理（刘丽文）MBA运作管理（孔庆善等）生产与运作管理——制造与服务（蔡斯等）运营管理（第三版）（麦克莱恩等）生产运作管理，陈荣秋，马士华编著机械工业出版社2009运营管理学习指南与习题集:原书第2版(美)约瑟夫G.蒙克斯著机械工业出版社2005.1生产与运作管理，（美）威廉·J·史蒂文森，机械工业出版社运营管理(美)理查德B.蔡斯,F.罗伯特·雅各布斯,尼古拉斯J.阿奎拉诺著机械工业出版社2007生产与运作管理核心理论及习题集王晶编著机械工业出版社2007第八章作业计划与控制作业计划(Scheduling）是安排零部件（作业、活动）的出产数量、设备及人工使用、投入时间及出产时间。生产作业计划是生产计划的具体执行计划。在空间上把生产任务细分到车间、工段、班组、机台和个人；在时间上把年、季较长计划期的任务细分到月、旬、周、日、轮班和小时在计划单位上把产品细分到零件和工序第一节期量标准特点：①计划期较短：月、旬、日、轮班、小时。②内容更具体：把生产任务分解到各车间、工段、班组、机台和个人。③计划单位更小：部件、零件。重点：编制期量标准制定作业计划的影响因素*工件到达的方式车间内机器的数量车间拥有的人力资源工件移动方式不同的调度准则作业计划与控制的关系作业计划：给生产活动制定详细时间表生产控制：以生产计划和作业计划为依据，检查、落实计划执行情况，发现偏差即采取纠正措施，保证实现各项各项计划目标。一、期量标准的概念期量标准，又称作业计划标准或日历标准，就是为加工对象（产品、部件、零件）在生产期限和生产数量方面所规定的标准数据。“期”是指时间。“量”是指数量。期量标准是生产作业计划的重要依据。制定期量标准就是规定各生产环节在数量和期限上的联系。不同的生产类型和生产组织方式期量标准不同大量流水生产：节拍、运送批量和节奏、在制品占定额、流水线工作指示图表成批生产：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、在制品定额单件小批生产：生产周期、提前期二、不同生产类型的期量标准成批生产的期量标准成批生产是指工业企业（车间、工段、班组、工作地）在一定时期重复轮流制造多种产品的一种生产类型。根据其批量的大小，每个工作地完成零件工序数目以及各种零件重复生产的程度，成批生产可分为大批、中批、小批生产。凡是产品品种不多、每批数量较多、出产相当稳定、接近于大量生产的为大批生产；如产品品种很多、每批数量很少、虽然重复但非常不稳定、接近于单件小批生产、介于两者之间的为中批生产。一、批量和间隔期批量批量是花费一次准备结束时间投入生产的同种（工件）的数量。准备结束时间是指生产开始熟悉图纸，领取工卡两具、调整设备工装、试车，安装调整冲模、锻模、准备沙箱型板，将工件交付检验等所花的时间。生产间隔期R是相邻两批同种工件投入（或产出）的时间间隔。在周期性重复生产的条件下批量与生产间隔期有如下关系：n=R×d式中：n—生产批量；R—生产间隔期。d—工件的平均日产量。d=N/T年续N—年产量；T年—年工作日数。在平均每天产出量不变时，批量与生产间隔期成正比。两类确定批量和生产间隔期地方法，大致可分以下两类：以量定期法和以期定量法（一）以期定量法１．以期定量法介绍就是先确定生产间隔期，然后再确定与之相适应的批量。各类零件的生产间隔期是根据其复杂程度、工艺特点、价值大小等因素分类来确定，再根据生产间隔期和生产任务确定各类零件的批量。在生产任务有变化时，生产间隔期不变，只调整批量即可。技术为了管理上的方便，标准生产间隔期通常取周或旬工作天数的倍比数。采用标准生产间隔期后，相应的生产批量就与需求量呈倍比关系，给管理工作带来方便。例如，某工件的年需求量7200件表8-2标准生产间隔期标准生产间隔期1天2天4天8天24天2个月1季1半年全年生产批量/件25501002006001200180036007200标准生产间隔期1天3天6天12天24天2个月1季1半年全年生产批量/件25751503006001200180036007200２．以期定量法应用为了便于生产，一种产品的各种零件生产间隔期种数不宜太多。在实际运用时，可根据零件种类多少、复杂程度和划分零件组的多少来确定。一般来说，在管理水平较中等的企业可以分三种，管理水平较高的企业也可以控制在六种以上。具体分组时应掌握下列原则按零件外形尺寸和重量大小分组；按零件结构形式和工艺过程分组，即零件结构形式和工艺过程相同的划分一组；按零件工序多少和劳动量大小分组。续说根据上述标志进行分组时，重点应放在按劳动量大小，即按生产周期长短来划分，同一零件组内应尽量选择周期大体相同的零件。零件分组还要考虑零件的生产类型和生产组织形式，一般应将大量大批和中批、小批零件分开。此外，还应考虑车间设备的负荷情况，因为同一零件组内零件种数过多，总劳动量过大，会影响其他零件组的当月完成任务；如同一零件组内零件数过少，劳动量过小，也会给管理带来困难。总之，零件分组以劳动量大小为重点，对大型零件可分细些，对小型零件可分粗些，以便合理利用生产资金和提高经济效益。（二）以量定期法这种方法就是先确定批量，然后使生产间隔期与之相适应。具体方法根据提高技术经济效益的要求来确定一个最初批量，然后根据计算确定生产间隔期，并修正最初批量，最后使两者相互配合，求得一个最佳数值。１．最小批量法就是从充分利用设备这一因素来考虑，计算出最小批量。它要求最小批量能保证设备调整时间损失与一批制品加工时间之比不超过给定的允许值。最小批量的计算公式如下：续n=调序调KttK调—设备调整时间损失系数；t调—设备调整时间；t调—工序单件时间。表8-3K调的参考值生产类型工件价值大批中批小批低0.020.030.05中0.030.050.08高0.050.080.1-0.15公式是按单工序计算的。一个零件有多少道工序，则按使用关键设备的那道工序计算，最小批量法适用于对关键设备和贵重设备的批量决策。２．经济批量法经济批量是批量控制的重要内容，应从生产准备成本与保管成本构成的总成本最低廉，或设备调整费用构成的总成本最低额求取经济批量。经济批量可以称为最佳生产批量法。公式Q—每批生产量（件）；A—全年生产数量（件）；P—每次生产准备成本（元/次）；C—单位产品年保管成本率；R—单位产品生产成本（元/件）；全年生产准备成本=全年生产准备次数×每次生产准备成本=QAPPQAQAPPQA全年保管成本全年保管成本=平均存货成本×单位产品年保管成本率（%）2RCQ2A/QARCC21A/QAR=Q—每批生产量（件）；A—全年生产数量（件）；P—每次生产准备成本（元/次）；C—单位产品年保管成本率；R—单位产品生产成本（元/件）；其总成本为TC=2RCQQAPQ—每批生产量（件）；A—全年生产数量（件）；P—每次生产准备成本（元/次）；C—单位产品年保管成本率；R—单位产品生产成本（元/件）；求解就Q微分设0，即移项整理Q=dQdTC222RCQAPRCQdQdQAPdQddQdTC02RCQAP22RCQAP2RC2APQ2RC2AP例若某产品，全年生产数量10000件，每次生产准备成本25元/次，单位产品年保管成本率12.5%,产品单价1元/件；20000.125125100002则：Q=(件/批)３．经济批量法应用由于产品零件数量非常多，复杂程度和价值差异较大，不可能每个零件都按经济批量生产，此外生产中有许多约束和实际需求，使实际生产不能按经济批量生产。步骤⑴确定各种零件计划期需要量⑵进行零件分类零件应按价格大小进行ABC分类。表8-4是长春第一汽车厂附件厂制定经济批量时对214中零件进行ABC分类的结果。表8-4类别品种数品种比率余额比率A62.848.1B3918.130.6A+B4520.978.7C16978.120.3合计214100100⑶计算批量当采用经济批量法时，A类零件应计算每一种零件的批量。B类零件应计算其大部分零件的批量，C类零件只选几种代表零件计算批量即可，否则计算工作量巨大。⑷修正批量①由于按公式计算的经济批量一般会有小数，不利于组织生产。因此应调整批量，使批量与日产量成倍数比关系，并在主要工序上不少于半个班产量。也可以与“以期定量法”相结合。续例如前面的例子中，年产量N=7200件，如果按公式计算得经济批量为506.46件。按标准间隔期有月批量600件，半月批为300件两档，应选靠近506.46件的标准批量，即Q=600件。续②批量大小应与工具(模具)寿命相适应，一般应成倍数。③批量大小应与生产面积、设备容量相适应；当经济批量小于设备容量时，一般应按设备容量为准。④毛坯加工批量应大于零件加工批量，零件加工批量应大于产品装配批量，最好成整数倍。⑤经过修正后，得到标准的批量，再根据标准批量确定生产间隔期。二、生产周期生产周期是指从原材料投入生产的时候起到制成成品最后完工的时候为止期间经历的全部日历时间。机械产品的生产周期通常包含产品中零件的毛坯制造、零件机械加工、总装配等各工艺阶段经历的时间以及工艺阶段之间经历的时间之和。（一）零件生产周期零件的生产周期，一方面取决于各道工序的生产周期，另一方面还取决于零件在工序间的移动方式。（1）顺序移动方式指一批零件或产品在前道工序全部加工完成后，整批转移到后道工序加工的移动方式例:加工批量n＝4，工序数m＝4，各道工序时间t1＝10mint2=5mint3=15mint4=10min移动方式示意图如下：生产周期计算公式：n——批量m——工序数ti——i工序单件工时T顺——顺序移动方式生产周期例：T顺＝4×（10＋5＋15＋10）=160miitnT1＝顺(2)平行移动方式概念：指每个产品或零件在上道工序加工完后，立即转到下道工序加工，使各个零件或产品在各道工序上的加工平行地进行生产周期计算公式：t长：工序时间最长的工序时间例：T平=（10＋5＋15＋10）＋（4－1）×15＝40＋45＝85miitntT1)1(长平＝t2040608085100工序4工序3工序2工序1(3)平行顺序移动方式概念：即一批零件或产品,既保持每道工序的平行性，又保持连续性的作业移动方式。101510501020304050607080901002545t工序4工序3工序2工序1计算公式：——相邻两工序中,工时较短的工序单件工时T平顺=160－（4－1）×（5＋5＋10）＝100min111)1(miimiitntnT短平顺短it（二）装配周期复杂的机电产品常有多个部件组成，所以装配周期常分为部件装配周期和总装配周期的两个阶段。大型产品总装的工序多、周期长，各部件可按总装配的工艺顺序陆续投入。因此从部件装配到总装配整个周期的长度，最好通过绘制产品装配周期图表或网络图来确定。（三）产品生产周期的确定产品生产周期就是零件生产周期、部件装配周期、总装配周期和各工艺阶段的缓冲期（保险期）之和。确定成批生产产品的生产周期比较复杂，在实际工作中，企业通常采用类似装配周期图的方法，根据各个工艺阶段的平行衔接关系，绘制产品的生产周期图表或网络图来确定。三、生产提前期提前期是指产品在各车