生产管理流程

生产管理流程生产管理://://://第一节业务部工作流程一．工作流程：客户意向或市场需求…下样品单或开发任务书…样品或新产品评审…送样或推介…信息反馈（客户需要改进时，重新打样或更改）…产品报价…合同订立…产前样确认…制程跟踪…出货…售后服务二．根据客户意向向生产、技术部下发打样通知单。三．业务部通过市场调查（或其他渠道）收集本行业有关信息，评估开发风险、竞争状态以及竞争对手在技术、价格、产品结构、外观等方面的情况，根据需要向技术部下达经总经理批准的新产品《开发任务书》。四．会同生产、技术、品管等部门相关人员对样品或新产品进行评审，合格后发给客户或向客户推介。五．客户如对样品或新产品提出更改，需重新向生产、技术部下发打样更改通知单，注明客户的具体更改要求。六．业务部和客户初步确定订单后，会同生产、技术、采购等部门进行详细成本核算和生产技术能力评估。七．业务部与客户达成价格一致后草拟合同。八．业务部将确定的合同要素和供需条款与客户协商一致，报总经理批准后订立合同。九．所有合同都必须呈总经理签名方有效。十．将客户订单复印件发财务部、生产部备案。十一．会同相关部门对生产部制作的产前样进行评审，如客户要求确认产前样的，及时将产前样发给客户确认，经客户认可后，通知生产部安排批量生产。十二．产品制程跟踪，随时掌握产品生产进度。十三．订单执行中，如客户对订单有变更或由于公司原因不能按交期交货，应及时与客户协商，并将协商结果通知相关部门。十四．根据合同交期与客户沟通安排出货日期，并通知生产部。十五．交货后，及时了解客户对产品的装配使用情况，并将客户需要改善的问题反馈给相关部门，完善以后产品。十六、协助财务部对出货产品货款进行及时回收。十七．如遇索赔，按合同条款处理；并通知相关部门追查责任并采取适当改进措施。第二节生产部工作流程一．工作流程：接受业务订单…生产负荷分析…生产制造令…备料…产前样…物料发放及领用…生产、外协作业…生产、外协进度追踪…生产、外协作业变更…生产数据分析及计划达成率统计…产品入库…出货二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。三．根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。四．根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部。五．依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。六．根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制（每日实际产量与预计产量比照）。十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。十六、委外加工作业流程1.依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。2.厂商经评定合格后，方可签订《委托加工合同》。其上必须写明：品名、加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。3.《委托加工合同》必须经公司领导审核签名方有效。4.依据《委托加工合同》按实发放原、辅材料。5.实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。6.协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。7.对加工质量不合格之产品，应退回返工。8.加工方违约时，按《委托加工合同》相关条款处理。十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检验合格后，方可入库。十八、按业务部出货通知按时出货。第三节采购部工作流程一．工作流程：接受采购申请单…收集信息…询价…比价、议价…采购计划…要样…样品核准…下采订购或订立合同…协调、沟通…跟催…验收…付款二．采购部在接收到相关部门的《材料申购单》后，承办人员应查看库存资料或询问仓管人员，以确认有无库存或库存数量多少。三．查询供应商档案资料，了解采购之价格。四．研究市场供料状况及管道，透过询价、比价、议价来决定有利价格；选定厂商后需填写《厂商询价表》，呈主管核准。五．选定供应商后应及时编制《采购计划》并发放给相关部门。六、向选定供应商提供采购物品的具体要求，供应商按要求制样。七、收到供应商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要求时，须要求其改进，直至样品符合要求。八、供应商经改进后仍达不到要求时，应更换供应商及修改《采购计划》并通知相关部门。九、样品经检测、评审合格后，下单采购或与供应商签订《采购合同》，其上必须写明：品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。十、《采购单》、《采购合同》必须经公司领导审核签名方有效。十一、采购确立后，将采购单发相关部门及仓库。十二、当生产出现异常如客户要提前或延后出货、产品更改等情况，涉及到采购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及时与供应商协调、沟通。十三、根据生产部提供的生产进度及采购单交期，提前跟催供应商按时按数交货。十四、供应商交货前，承办人员应提醒供应商携带送货单、订购单等票证，否则仓库将拒收。十五、供应商交货时，承办人员应与质检员、仓管员共同进行验收、交料、结算和储存工作。十六、当收到检验员检验来料不合格报告时，承办人员应及时与供应商联系，协商对不良品的解决方案；能自行处理的，应由供应商支付返工费用；不能自行处理的，应要求供应商在可接受时间范围内处理完毕。十七、经检验员为不合格的来料及承办人员通知供应商处理不良来料，供应商未按时处理的，则应办理退货并十八、对供应商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按《采购单》或《采购合同》之相关违约条款处理。十九、判定不合格之材料如属紧急用料，由相关部门决定使用办法，若为特采使用，则改判合格直接入库使用，但必须报公司领导批准。二十、采购完成后，采购部主管依据与供应商签订的《采购单》或《采购合同》之相关条款会同财务部安排付款。二十一、采购部应要求供应商开具相符的增值税发票或普通发票。第四节技术部工作流程一．常规产品工作流程：接受生产制造令…编制材料清单…编制工艺单…生产技术及工艺的改进…工装夹具的改进…制程异常处理…设备异常处理1.技术部接收到生产部的《生产制造令》后，在3个工作日内编制完成《材料清单》及《工艺单》，并发相关部门。2.在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改进，以节约材料或提高产品质量。3.在现有设备上寻求工装夹具的改进，以提高生产效益。4.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。5.生产中设备出现异常时，及时排除故障。6.对委外加工产品的厂商提供必要的技术支持，以保证产品质量符合要求。二、客户来样产品工作流程：接收客户样品…样品分析…图纸、料单…报价…打样…评审…客户确认…接收生产制造令…编制材料单、工艺单…工装夹具设计与制备…技术资料…技术培训…制程异常处理…设备异常处理1.接收到客户样品后，召集相关人员分析样品结构、材料、制造工艺及需要使用到的设备、工装夹具等情况。2.绘制产品图纸（特殊部位绘制1:1的局部图）及编制材料清单。3.通过计算材料、人工及各种费用向相关部门提供产品报价。4.参与或具体指导打样人员按产品图纸及客供实样制作样品。5.召集相关部门人员对样品进行评审，合格后，交业务部发给客户。6.客户如对样品提出更改，则按客户要求重新打样或对原样品进行更改，直至客户满意为止。7.接收到生产部的生产制造令后，在3个工作日内编制完成《材料清单》及《工艺单》，并发相关部门。8.根据产品加工需要设计或制备工装夹具。9.向相关部们提供产品制作的产品加工图纸、工时、工价等技术性资料，并依生产实际作出合理的调整。10.对相关作业人员进行技术培训。11.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。12.生产中设备出现异常时，及时排除故障。三、新产品开发工作流程：接受任务…开发计划…收集资料与准备…图纸、料单、工艺单…成本核算…打样…工时、工价…样品评审…样品修改…再审…定型1.接受《开发任务书》后，结合新产品的具体情况，与相关部门人员商讨后编制《开发计划书》，明确设计思想与目的。2.收集产品涉及到的材料、结构、工艺、加工设备等方面的情况；设计中要贯彻成本控制、质量优先、方便生产等意识。3.绘制产品图纸（特殊部位绘制1:1的局部图），制定工艺流程，编制材料清单。4.通过计算材料、人工及预期各种费用，初步核算产品单价。5.参与或具体指导打样人员按产品图纸制作样品。6.通过样品制作初步确定工时、工价，以备批量生产时校正。7.样品完成后，应通知公司领导，由公司领导召集各部门负责人对样品进行评审，并做好记录。8.评审未获通过时，根据评审意见进行修改或重新打样，再审。9.评审通过后，产品定型，整理、保存所有资料，以备批量生产使用。10.由于特殊原因终止开发或开发失败，可利用的废料自行处理，损耗物料作报废处理。第五节品管部工作流程一．工作流程：接受生产制造令…制定品质标准…制定检验规范…确定检验器具…进料检验…制程检验…成品检验…出货检验…分析、总结二.接受生产制造令后，根据客户要求或行业标准制定《产品品质标准》，并呈公司领导批准。三.依据品质标准制定《检验规范》。四.根据产品特点，确定对产品检验需要使用的检验器具、方法。五.进料检验：接收仓管通知…相关资料准备…判定…检验方式…标识…检验记录、报告1.检验员接收到仓管员的物料入库通知后，准备与该物料相关的品质标准要求、检验方法、检验器具等及时到库检验。2.依《检验规范》确定对该物料采用抽检还是全检。3.依《检验标准》使用正确的检验器具、方法对物料进行检验。4.对检验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或贴上检验标示牌（卡）。5.检验员检验每批次物料后，都必须做好检验记录，填写《检验报告》并呈主管核准，发相关部门。6.对检验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处理措施。7.对检验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司领导批准后可按规定实施特采。六.制程检验：首件检验…巡检…判定…标识…检验记录、报告1.批量生产前，按客户或样品要求进行首件（产前样）检验，符合要求后，方可通知生产部批量生产。2.生产过程中换人或换料的第一批产品，应进行首件检验。3.生产过程中按《检验规范》的规定对每一道工序在制品实施定时抽检，并做好检验记录。4.对于新产品的检验，应提高巡检次数和抽检数量。5.对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保证不良品不流入下道工序。6.对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决；不能自行处理的应及时报告部门主管和相关部门负责人。7.对生产过程中出现的重大品质异常，应及时报告公司领导。8.对于所有品质异常都必须填写《品质异常报告》发相关部门并存档。七.成品检验：全检…判定…标识…检验记录、报告1.按客户或订单要求，参照样品质量，按《检验规范》采用正确的检验器具、方法对成品进行100%全检。2.依据具体的质量标准判定所检产品为合格时