JB-T 3818-1999 液压机 技术条件

ICS25.120.10J62JB/T3818－1999液压机技术条件1999-05-14发布2000-01-01实施国家机械工业局发布()前言本标准是对JB3818—84《液压机技术条件》的修订。本标准与JB3818—84相比，其主要差异为：——修改了安全防护的要求；——修改了图样及技术文件的要求；——根据GB/T1804—1992，调整了有关公差等级。本标准自2000年1月1日起实施。本标准自实施之日起代替JB3818—84。本标准的附录A是标准的附录。本标准由全国锻压机械标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：天津锻压机床厂。本标准于1984年12月首次发布。JB/T3818－1999()11范围本标准规定了液压机的技术要求、检验规则与试验方法等。本标准适用于以矿物油为传动介质、用泵单独传动的各种中小型液压机（以下简称液压机）。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准昀新版本的可能性。GB/T197—1981普通螺纹公差与配合（直径1~355mm）GB/T1804—1992一般公差线性尺寸的未注公差GB/T5226.1—1996工业机械电气设备第1部分：通用技术条件GB17120—1997锻压机械安全技术条件JB/T1829—1997锻压机械通用技术条件JB3915—1985液压机安全技术条件JB/T8356.1—1996机床包装技术条件JB/T9954—1999锻压机械液压系统清洁度JB9967—1999液压机噪声限值3技术要求3.1一般要求3.1.1图样及技术文件液压机的图样及技术文件的技术要求，应符合有关现行标准的规定，并应按照规定程序经过批准后方可用于生产。3.1.1.1设计应布局合理，造型美观，使用性能安全可靠，操纵灵敏、轻便，手操纵力不大于50N，脚踏力不大于80N。3.1.1.2重要的导轨副及立柱、活（柱）塞等应采取耐磨措施。滑块导轨工作面（或镶条面）与机身导轨工作面应保持必要的硬度差。3.1.1.3重量超过15kg的零部件、元件或装备等均须便于吊运和安装，必要时应设有起吊孔或起吊钩（环）。3.1.2型式及参数液压机的型式、基本参数与尺寸，应按照有关标准的规定优先选用。如无标准则应按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。3.1.3精度及刚度国家机械工业局1999-05-14批准中华人民共和国机械行业标准液压机技术条件JB/T3818－1999代替JB3818—842000-01-01实施JB/T3818－19992液压机应具有足够的精度和刚度，并应符合有关标准的规定。3.1.4配套要求3.1.4.1出厂的液压机，应备有必须的附件及备用易损件。特殊附件由用户与制造厂商定，随机供应或单独订货。3.1.4.2液压机的外购配套件（包括液压、电气、气动元件和密封件等）及外协件应符合有关标准并取得合格证，且须安装在液压机上进行运转试验。3.1.5其它3.1.5.1液压机的液压、气动、润滑、冷却等系统和有关零部件，均不应漏油、漏水、漏气，并不得互相混入。3.1.5.2液压机上的标牌和操纵、指示、润滑、安全等标牌及标志，均应符合有关标准的规定，并能保持长久清晰。3.2安全防护3.2.1液压机的安全与防护应符合GB17120和JB3915的有关规定。3.2.2液压机的噪声应符合JB9967的规定。3.3铸、锻、焊件质量3.3.1铸铁件、铸钢件、锻件、焊接件和有色金属铸件等，均应符合有关标准的规定。对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的前提下，可按照经规定程序批准的有关规定进行修补（但在导轨的工作面上不允许塞补和焊补）。3.3.2加工后同一导轨的滑动工作面，其硬度应较均匀，其硬度差不应大于表1的规定。表1导轨长硬度差≤2000mm25HB2000mm35HB3.3.3重要的铸、锻、焊件（如机身、上横梁、滑块、工作台、工作台板、液压缸类受压容器、导轨、镶条等）应进行消除内应力处理。3.4加工质量3.4.1加工零件的质量应符合设计图样、工艺和有关标准的规定。无要求的锐棱尖角应修钝或倒棱。3.4.2加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其它缺陷。3.4.3图样上未注明公差要求的切削加工尺寸，应符合GB/T1804中m级的规定。未注明精度等级的普通螺纹，应按GB/T197外螺纹8h级精度和内螺纹7H级精度制造（均包括粗、细牙螺纹）。3.4.4导轨、镶条的工作表面昀后采用刮研法加工的，其刮研点应均匀，不应留有切削痕迹。用配合面（或研具）做涂色法检验，在300cm2面积内平均计算（不足300cm2者，按实际面积作平均计算），每25mm×25mm面积内的接触点数应符合表2的规定。JB/T3818－19993表2导轨、镶条宽度B接触点数B150mm不少于8点B≥150mm不少于6点导轨、镶条的工作表面完全采用精创、磨削或其它切削方法加工的，用涂色法检验其接触情况，接触应均匀，其接触面累计值在全长上不少于70%，在全宽上不少于50%。注：只有在宽度上的接触面达到规定时，才能作为长度上的计算值。3.5装配质量3.5.1液压机应按装配工艺规程进行装配，不得因装配而损坏零件及其表面和密封圈的唇部等，装配上的零部件（包括外购、外协件）均应符合质量要求。3.5.2重要的固定接合面应紧密贴合。预紧牢固后用0.05mm塞尺进行检验，允许塞尺塞入深度不应大于接触面宽的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。重要的固定接合面有：a)立柱肩台与工作台面的固定接合面；b)立柱调节螺母、锁紧螺母与上横梁和工作台的固定接合面；c)液压缸锁紧螺母与上横梁或机身梁的固定接合面；d)活（柱）塞肩台与滑块的固定接合面；e)机身与导轨和滑块与镶条的固定接合面等；f)组合式框架机身的横架与支柱的固定接合面；g)工作台板与工作台的固定接合面等。3.5.3带支承环密封结构的液压缸，其支承环应松紧适度和锁紧可靠。以自重快速下滑的运动部件（包括活塞、活动横梁或滑块等），在快速下滑时不得有阻滞现象。3.5.4液压、润滑、冷却系统的管路通道以及充液装置和油箱的内表面，在装配前均应进行彻底的除锈去污处理，液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。3.5.5全部管路、管接头、法兰及其它固定与活动连接的密封处，均应连接可靠，密封良好，不应有油液的外渗漏现象。3.6液压装置质量3.6.1耐压试验要求3.6.1.1承受液压的铸铁、铸钢和焊接的压力容器，其材质和焊缝应符合有关标准的规定，并须在装配前做耐压试验。锻造的压力容器必要时也应做耐压试验。3.6.1.2自制液压元件的耐压试验压力和保压时间，应符合有关液压元件标准的规定。3.6.1.3自制液压缸类压力容器的耐压试验压力应按下列要求，其保压时间不应少于10min，并不得有渗漏、永久变形及损坏。a)当额定压力小于20MPa时，耐压试验压力应为其1.5倍；b)当额定压力大于或等于20MPa时，耐压试验压力应为其1.25倍。3.6.2液压驱动要求JB/T3818－19994液压驱动件〔如活（柱）塞、滑块、移动工作台等〕在规定行程速度的范围内，不应有振动、爬行和停滞现象，在换向和卸压时不得有影响正常工作的冲击现象。3.6.3液压系统要求3.6.3.1根据需要设置必要的排气装置，并能方便地排气。3.6.3.2压力表的量程一般应为额定压力的1.5~2倍。3.6.3.3设计液压系统时，须将不必要的发热减少到昀小，并使油液能得到有效地散热。油箱内的油温（或液压泵入口的油温）昀高不应超过60℃。且油温不应低于15℃。特殊条件下可选用其它工作液。a)在使用热交换器的地方，可采用自动热控装置，并应分别设置工作油液和冷却介质的测温点；b)在使用加热器时，它的表面耗散功率不得超过0.7W/cm2。注：需要装热交换器和加热器者，一般应订入合同或协议中。3.6.3.4油箱a)开式油箱应设置注油器、空气滤清器和滤油器，后两者的流量、过滤清洁度和压力损失等应与有关液压元件或部件的技术要求相适应，并应有足够的纳垢容量。滤油器和空气滤清器的昀大压力损失，应不影响液压系统的正常工作；b)设计油箱内油液的循环流速时应较慢，以便使混入的气泡易于析出并易于沉淀较重杂质；c)泵的进油口应用挡流板或其它措施与回油口分开，如采用挡流板，它的安设应不妨碍油箱的清洗；d)在正常工作情况或维修条件下，须能容纳全部从系统中流入的工作油液；e)油箱上的油位指示器（油标）位置，应便于检查。在整个工作周期内，均须使液位保持在安全的工作高度上，并有足够的空间，以防止热膨胀油液外溢和分离空气；f)可拆式油箱盖板的周边，须能防止溢、漏的污染油液直接进入油箱。在盖板上组装液压元件时，盖板要有足够的刚度，并应注意减少结构上产生的振动与噪声；g)进入油箱盖板的管路均须采取有效密封措施；h)油箱的底部应高离地面150mm以上，油箱底板的形状，应便于排放掉全部油液；i)根据情况在油箱壁上设置必要的清洗孔；j)回油管路的终端应在昀低液面以下；k)油箱内表面上涂敷的涂料，须与使用的工作油液相适应；l)油箱内表面不涂敷涂料时，须采取其它防锈措施（但不许污染工作油液）。3.6.3.5液压元件液压元件的技术要求和联接尺寸应符合有关标准的规定。当采用插装或叠加的液压元件时，在执行液压元件与它相应的流量控制元件之间，一般应设置一个方便的测试口。在出口节流系统中，有关执行元件进口处一般应设置一个方便的测试口。a)安全阀（包括做安全阀用的溢流阀）：其开启压力一般应不大于额定压力的1.1倍，工作应灵敏、可靠。为防止随意调压引起事故，须设有防止措施；b)调压阀的技术要求应符合有关标准的规定，并须满足液压机调压范围的要求，与压力继电器配合调压者，其重复精度应符合设计的规定；c)保压阀：以单向阀和液压系统密闭性保压的液压机，其保压性能应符合表3的规定，需特殊保JB/T3818－19995压要求者，一般应订入合同或协议中；d)支承阀：其支承性能应符合设计的要求；e)压力表开关：关闭时须能完全截止。装有阻尼垫圈或阻尼装置者应灵敏、可靠。表3额定压力MPa公称力kN保压10min时的压力降MPa≤1000≤3.431000~2500≤2.45≤202500≤1.96≤1000≤3.921000~2500≤2.94202500≤2.453.6.3.6低压控制系统的控制压力应稳定、可靠，符合标准和设计要求。3.6.3.7设有蓄能器者，其工作压力和容量应符合标准和设计要求。3.7电气设备质量应符合现行标准GB/T5226.1的有关规定。3.8外观质量3.8.1液压机的外表面，不应有图样上未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其它损伤。3.8.2零部件结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位。门、盖与结合面不应有明显的缝隙。3.8.3外露的焊缝应修整平直、均匀。3.8.4液压管路、润滑管路和电气线路等沿液压机外廓安装时，应排列整齐，并不得与相对运动的零部件接触。3.8.5沉头螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销应略突出于零件表面。螺栓尾端应突出于螺母，但突出部分不应过长和参差不齐。3.8.6涂漆要求应符合JB/T1829的规定。3.8.7标牌、商标等应固定在液压机的明显位置。各种标牌的固定位置应正确、牢固、平直、整齐，并应清晰、耐久。允许采用艺术形式的厂标或在液压机上镶、铸出清晰的汉字厂名。4检验规则与试验方法4.1检验规则4.1.1检验试验类别：分为出厂试验、定期试验和型式试验三种。4.1.2每台液压机均应在制造厂进行出厂试验，并经检验部门检验合格后方准出厂。在特殊情况下，经用户同意也可到用户厂进行试验。4.1.3制造厂对批量生产的液压机必须按批量的15%（但每批不得少于一台）进行定期试验。4.1.4新产品试制和老产品的结构、工艺、材料做重大改进时，每一台样机须进行型式试验，并应做好型式试验结果的记录。JB/T3818－1