生产运作管理_第八章_综合生产计划

第八章综合生产计划MTS企业年度生产计划的制定4生产与运作计划概述1综合生产计划的编制2产品出产计划的编制35MTO企业年度生产计划的制定1、生产计划的含义•生产计划是为实现企业生产目标，对未来一定时期内的生产作业活动和各项资源的使用作出的统筹安排。•广义生产计划：指包括生产系统的建立和运行的计划。•狭义生产计划概念：是指生产系统的运行计划，计划规定了一定时期内生产或提供产品或服务的品种、质量、产量和进度，是进行生产作业活动的纲领和依据。第一节生产与运作计划概述2、生产运作计划体系长期计划：企业的长远发展规划。涉及产品发展方向，技术发展水平，厂址选择、设施布置、生产规模，新生产设备的建造等。中期计划：是确定在现有资源条件下所从事的生产经营活动应达到的目标，如产量、品种、产值和利润等，是衔接长期和短期计划的中间计划。短期计划，是确定日常的生产活动的安排，具体、详细，内容包括：机器负荷平衡、作业指派、作业排序、生产批量、订购批量等。长期计划中期计划短期计划生产与运作计划层次体系企业战略生产运作战略综合生产计划主生产计划（产品出产计划）物料需求计划物资采购计划营销战略车间作业计划需求预测财务战略粗能力需求计划能力需求计划3、生产与运作计划的内容（1）综合生产计划（生产大纲）主要是根据企业所拥有的生产能力和需求预测对企业的产出内容、产出量等问题所做的决策性描述。（主要是生产计划指标的确定，综合生产计划以假定产品为计划对象）。1月2月3月24型产量10000150002000028型产量300003000030000总计400004500050000某自行车厂的综合生产计划（2）主生产计划（MasterProductionSchedule）主要是确定每一具体的产品在每一具体时间段内的生产数量。包括进行产品出产进度安排等。主生产计划以具体产品为计划对象。1月2月3月1234123412341600160024002400320032001500．．．．．．2250．．．．．．．3000．．．．．．400400600600800800100001500020000主生产计划（MPS）—24型产品出产进度安排C型产量D型产量E型产量合计产量（3）物料需求计划（MaterialsRequirementsPlanning）主生产计划确定后，要依靠物料需求计划保证主生产计划所规定的最终产品所需的全部物料及其它资源的及时供应。毛坯零件部件原材料主生产计划品种数量交货期物料需求计划（4）作业计划与控制是关于详细需求的计划和报告，是MRP的具体化，用于指导日常的生产和采购活动。生产控制(Productionactivitycontrol)进行每天工作现场活动的具体进度安排和控制，采购计划涉及到对具体采购项目的计划与控制。4、生产与运作计划的目的•最大化顾客服务程度•最大化利润•最小化成本•最小化存货水平•最小化设备停顿时间•最小化消耗水平•最小化人员闲置时间一、生产计划指标体系（1）品种指标：是企业在计划期内出产的产品品名、型号规格和种类数,它涉及“生产什么”的决策，确定品种指标是编制生产计划的首要问题。（2）产量指标：是企业在计划期内出产的合格产品的数量.（3）质量指标：是企业在计划期内产品质量应达到的水平，常采用统计指标来衡量，如合格率、废品率、返修率等等。（4）出产期指标：是为了保证按期交货确定的出产期限。（5）产值指标：用货币表示的产量指标。根据具体内容与作用不同，分为三种：商品产值、总产值、净产值。第二节综合生产计划的编制二、综合生产计划的编制程序市场需求预测制定初步候选方案•企业生产的外部条件•企业生产的内部条件初步计划计划是否可行批准计划YN方案比较利润、成本、生产均衡性、库存…线性规划法销售收入利润分析法量本利分析法……处理非均匀需求的策略生产能力外部协作生产技术准备工作销售及利润指标……确定经营目标利润、市场占有率…•市场需求的起伏和波动是绝对的，而企业的生产能力又是相对稳定的，要解决这个矛盾，就要研究处理非均匀需求的策略。•处理非均匀需求可以通过市场营销的办法，也可以通过生产运作的办法。（一）改变需求的办法1、通过改变价格转移需求通过价格差别转移高峰需求，如：电费，机票，过桥费等2、推迟交货有失售的损失和失去顾客的危险三、处理非均匀需求的策略（二）改变能力的办法1、改变工人数量–随时雇佣和解雇工人，引起反感–技术工人难以随时雇佣–适于服务业2、通过加班加点改变生产速率–使生产速率和需求速率匹配–消除库存–生产不均衡，加班加点3、利用半时职工：“钟点工”4、转包–扩大了本企业的能力–可能影响交货期和质量问题，丧失部分控制权，而且会损失一部分收益。5、改变“自制还是外购”的决策012345678910月份4037.532.53027.52522.52017.51512.5107.552.5产量（千件）需求量累计线生产量累计线通过改变能力应对需求波动的计划策略（三）利用库存调节在制造业多采取利用库存调节生产的办法。如图所示，市场需求如图中粗线所示，是波动的，而生产能力在一定时期是确定不变的。如果从总量上讲，生产能力与负荷是平衡的，为了使生产能力在一定时间满足任务的需要，可以利用库存来调节生产。需求/产量时间需求速率变化生产速率恒定库存上升库存下降利用库存调节方式应对需求波动的计划策略012345678910月份4037.532.53027.52522.52017.51512.5107.552.5产量（千件）需求量累计线生产量累计线累计需求量累计生产量累计生产量累计需求量需求波动情况下保持生产率不变的计划策略012345678910月份4037.532.53027.52522.52017.51512.5107.552.5产量（千件）需求量累计线生产量累计线需求波动情况下的混合综合计划策略库存量返回（四）混合计划策略例:某公司将预测的需求转化为生产需求，如表所示。该产品每件需20小时加工，工人每天工作8小时。招收工人需广告费、考试费、培训费等折合一个工人需300元，裁减一个工人需解雇费200元。假设无废品和返工。为了应付需求波动，有1000件产品作为安全库存。单位维持库存费用为6元/（件·月）。设每年需求类型相同，计划年度开始时的工人数等于年度结束时的工人数，库存量也近似相等。试制定生产计划。月份预计月需求累计需求月正常工作日累计工作日41600160021215140030002243612004200226571000520021868150067002310992000870021130102500112002115111250013700201711230001670020191130001970020211225002220019230320002420022252预测的需求量返回第一步：策略选择根据：各种策略的可行性及实施难度1）改变工人数量2）利用库存调节3）采用混合策略：改变工人数量+利用库存调节第二步：拟定方案月份预计月需求所需生产时间月正常工作日每人月生产小时需工人数月初增工人数月初裁工人数变更费4160032000211681903774005140028000221761593162006120024000221761362346007100020000211681191734008150030000231841634413200920004000021168238752250010250050000211682986018000112500500002016031315450012300060000201603756218600130006000020160375—022500500001915232946920032000400002217622710220400维持1000件库存费=1000×6×12=72000元256256128000总费用=72000+128000=200000元（1）改变工人数量①月份②累计工作日③累计产量②×96.4④累计需求⑤月末库存③-④+1000⑥维持库存费6×(月初库存量+月末库存量)/2421202416001424727254341453000214510707665626642003066156337868290520040902146881091050867004808266949130125328700483228920101511455611200435627564111711648413700378424420121911841216700271219488121120340197001640130562230221722220097278363252242932420010936195总费用=209253元209253（2）利用库存调节平均日产量=年生产量24200/252=96.03件/天日总生产时间=96.03×20=1920.63小时每天需工人数=〔1920.63/8〕=241人每天平均生产量=241×8/20=96.4件①月份②累计工作日③生产率④累计产量⑤累计需求⑥月末库存④-⑤+1000⑦维持库存费⑧需工人数⑨变更工人费用42180168016001080624080×20/8=200人54380344030001440756066580520042002000103207868068805200268014040810980872067003020171009130108.4109968700329618948(24200-8720)/(252-109)=108.25件/日〔108.25×20/8〕=271人271×8/20=108.4件/日2130010151108.4132731120030731910711171108.4154411370027411744212191108.417609167001909139501211108.41977719700107789582230108.4218362220063651393252108.424221242001021497114200总费用=143775+35500=179275元14377535500（3）采用混合策略（1）改变工人数量：总费用=200000元（2）利用库存调节：总费用=209253元（3）采用混合策略：总费用=179275元问题：（1）你认为应选择哪种策略？（2）此混合策略是不是最优策略？第三步：方案的比较选择返回例:设某企业某产品月销售计划，生产能力资料如表所示，3-6月销量生产能力，1-2月、7-12月销量生产能力。且全年生产能力多余370台。现拟定三个生产方案：三个生产计划方案对比表3230270270269269269269269269269269269269生产计划36243902681343702760289624698625472月初库存3230242249258265270281291291291291258242生产计划31463562551323901526233546598536410月初库存3230198209225253297297323323323323300182生产计划25682962351456422210175456476372306月初库存3600300300300300300300300300300300300300生产能力3230188148135172232296302498604343196116销量∑121110987654321第一方案第二方案第三方案项目月问题：各方案有什么不同？你认为应选择哪个方案？第三节产品出产计划的编制1产品出产计划的概念产品出产计划是把企业全年的生产任务（综合计划）按品种、规格和数量，具体地按月、按周进行合理安排。2编制产品出产计划的要求（1）MPS确定的生产总量=综合计划生产总量；（2）综合计划确定的生产总量应有效分配在计划期内不同时间段生产；（3）在决定批量和生产时间