6sigma质量管理工具和手法全套。

16sigma26sigma概念Ⅰ3sigma水平的公司6sigma水平的公司銷售額中10~15%是損失費用百萬中有66,807個不合格品依靠品質檢查保證高品質需要很多費用不能按體系進行承認并滿足于99%內部決定CTQ銷售額中5%是損失費用百萬中有3.4個不合格品重點是使工序中不產生不良保證高品質所需費用更低使用測定，分析，改善，管理技法不滿足于99%徹底地以顧客觀點來決定CTQ4sigma的水平是30頁報紙中有1個錯字的品質水平5sigma的水平是百科全書中有1個錯字的品質水平6sigma的水平是小規模圖書館中有1個錯字的品質水平36sigma概念Ⅱ3sigma水平的公司6sigma水平的公司每年有54,000次的藥品調劑錯誤每年護士或醫生的錯誤造成新生兒死亡40,500名每月有2小時喝污染的食用水每周有2小時不能提供電話服務每周飛機發生5次著陸錯誤每周發生1350次外科手術事故每小時遺失54,000件郵件25年中只生1次藥品調劑錯誤100年中護士醫生的錯誤造成新生兒死亡3名16年中只有1秒鍾喝污染的水100年中6秒不能提供電話服務美國所有航空公司10年發生1次著陸錯誤20年發生一次外科手術事故每年遺失35件郵件46sigma概念（使用工具）階段ToolsDefine（定義）1)ProcessMapping3)ParetoAnalysis2)LogicTree4)QFD,FMEAMeasurement（測定）5)GageR&R7)ProcessCapability6)RationalSubgroupAnalysis（分析）8)HypothesisTest10)GraphAnalysis9)RegressionImprovement（改善）11)DoE(DesignofExperiment)12)ANOVAControl（管理）13)SPC•6sigma不同推進階段中，改善問題使用的統計工具5Y=f(x)Question1)：Y或X中對哪一個聚焦YX1…Xn從屬變數獨立變數OutputInput結果原因現象根源問題觀察監視的對象管理對象6Y=f(x)Question2)假如X良好的話，有沒有必要繼續實驗及檢查Y？6sigma活動是對根本原因的因素（CTQ）聚焦後，展開改善活動)(:21nxxxfYex76sigma各階段推進內容階段展開內容FocusDefine(定義）1）确定問題點/具體改善目標Measurement(測定）2）選定制品或工序的CTQ3）把握Y的工序能力4）明确Y的測定方法5）將Y的改善對象具體化YYYYAnalysis(分析）6）明确改善Y的目的7）明确影響Y的因素YX1…Xn86sigma各階段推進內容Improvement(改善）8)通過篩選抽出關鍵的少數因素9)把握關鍵的少數因素的相關關系10)工序最佳化&驗證(再現性實驗)X1…Xn致命的少數因素數Xi致命的少數因素數XiControl(管理)11)确立對X的測定系統12)确立對關鍵的少數因素的管理方法13)确立關鍵少數因素的工序管理系統及事後管理致命的少數因素數Xi致命的少數因素數Xi致命的少數因素數Xi•6SigmaProcess是以D-M-A-I-C5階段構成并經過重要的13步驟•6Sigma活動是通過現象分析，展開問題，查明臨時性因素，以D-M-A-I-C程序改善關鍵少數因素。•先把握現象，能夠1次性改善的部門采取1次性改善活動；然後下一個階段再接著進行改善活動。9統計基本概念的理解數據的計算方法中心位置特征值的計算：資料中最頻繁出現的值最頻數中央位置的值按大小順序排列時處在中位值調和平均算術平均值:)(:~111:1:1ModeXXnHHXnXXinii10統計基本概念的理解散布的計算S(總變動：TotalSumofSquares):偏差平方和無偏方差(UnbiasedVariance):S除以自由度（n-1）無偏方差的開方or標準偏差nxxxxSiii222)()(1nSV1nSV11統計基本概念的理解參數和統計量參數(Parameter)：描述變量集合的特性值統計量（Statistics)：表示标本的特性值12統計基本概念的理解區分參數統計量均值(Mean)均值：μ樣本均值：方差(Variance)偏差(Deviation)X)(:222nSnxxi方差1-nS1)(:2nxxVV，i無偏方差樣本方差nS2:標準偏差12nSSV，方差的開方無偏樣本標準偏差13統計基本概念的理解Sigma的定義Sigma是希腊字母，表示工序的散布。Sigma是統計學記述接近平均值的標準偏差（StandardDeviation）或變化（Variation），或定義為事件發生的可能性。Sigma是表示工序能力的統計單位，測定的Sigma跟DPU（單位缺陷，DefectPerUnit）,PPM等一起出現。14統計基本概念的理解可以說明擁有高Sigma值的工序，具備不良率低的工序能力Sigma值越大品質費用越少，周期越短。15統計基本概念的理解平均值和拐點之間距离用標準偏差（σ）表示。如果目標值（T）和規格上下限（USLorLSL)距离是標準偏差的3倍的話，說明具備了3Sigma的工序能力。USL3σ1σμ（平均）T拐點16統計基本概念的理解某班學生的國語平均分數是60分，按偏差是5的正態分布的話，隨意抽取一個學生時，70分以上分數的可能性是多少？4550556065707568.3%95.4%99.7%測定值（分數）Z-值σ：-3-2-1012317統計基本概念的理解正態分布：N（60，52）標準正態分布：N（0，12）70分的情況下Z-值是假如規格上限是75分的話，現在的工序能力是Z=2或是2σ。Z值是已測定的標準偏差（σ）有幾個能进入平均值到规格上下界限（USL，LSL）之间的测定值。256070xZ18統計基本概念的理解Z-值的計算70分以上的可能性有多少？正態分布總面積是‘1’某概率變量‘X’到平均值（μ）之間距离除以標準偏差（σ）的值用‘Z’來表示。如果規格上限（or下限）用‘X’來代替時超出規格上限的尾部面積可以認為有缺陷可能性。‘Z’值是用來測定工序能力，跟工序的標準偏差不同，在這里‘Z’值是2.0，把全體面積作為1的時對應的面積0.0228。19Z值的計算45505560657075Zx規格上限PPMZxx800,22%28.2)2(56070)70Pr(或20工序能力測定方法Z-值Z=33σ能力1σUSL2σ3σLSL21工序能力測定方法Z-值Z=66σ能力1σUSLLSL2σ3σ4σ5σ6σ•工序的變動（散布）越小工序能力越高。•其結果標準偏差更小，發生不良的可能性就低。•通過問題的現象分析把握工序能力（Z）：要提高到6σ水平，統計上采取什麼樣的活動？22需要什麼樣的管理？需要什麼樣的技術短期的工序能力長期的工序能力判斷為短期內工序沒有外部影響判斷為充分長時期內工序有外部影響Zst（σst）Zlt（σlt）CpCpk技術技術+工序管理最佳條件下的工序能力日常條件下的工序能力6σ：Zst=6.0，Cp=2.06σ：Zlt=4.5，Cpk=1.5Zst=3×CpZlt=3×Cpk•長期內的工序能力因工序的中心移動及變動，跟ZltZst關系有關•Zshift=Zst-ZltZst=Zlt+1.5236sigma的品質水準是什麼？正態分布的平偏移（±1.5σ）-6σ-5σ-4σ-3σ-2σ-1σX+1σ+2σ+3σ+4σ+5σ+6σ-1.5σ+1.5σ規格上限（USL）規格下限（LSL）24按規格變化和平均值偏移的不良率規格關系無偏移時不良率（理想的工序時）±1.5σ偏移時不良率±1σ317,000697,700±2σ45,500308,700±3σ2,70066,810±4σ636,210±5σ0.57233±6σ0.0023.4•6Sigma品質是每百萬個中3.4PPM，即Cp=2.0，Cpk=1.5254BlockDiagramABC2.52.01.51.00.5123456PoorGoodPoorGood技術ZstZshift工序管理264BlockDiagramA：工序管理狀態不足，現在技術水平也低B：需改善工序管理，但技術水平優秀C：工序管理優秀，但技術水平低D：WorldTop水平的公司27聚焦問題點階段确定問題範圍ProcessMappingProcessMapping是調查情報的流程，而使Process文件化為明确改善的可能性而使用的工具ProcessMapping制定定義Process範圍（要改善的一般領域或特殊的Process）通過大腦風暴法制定Process的階段順序28聚焦問題點階段為了容易分析，使用符號為了驗證Process，實際确認追加KeyProcess的值（Yield,Cost,損失費用，加班費用，Cycletime等）按題目的性質，使用分析圖（ProcessLoss或浪費要素/改善Cycletime/改善品質/Flow改善）QFD（QualityFunctionDeployment)質量指標分解QFD是將顧客核心要求事項，轉換分解成技術要求事項（規格），或暫定的CTQ的工具，由相關工序專家制定。29聚焦問題點階段QFDProcess進行市場調查，明确信賴性要求，及一般的要求事項和顧客對現在品質核心問題的要求。對調查內容優先排序，為滿足顧客的要求事項制定技術規格确定對顧客要求事項影響大的技術規格的先後順序，對已确定的先後順序的技術要求事項，轉換成暫定的Part特性（CTQ）對技術規格影響大的特性要素（CTQ）進行排序QFD是為了能夠改善顧客的核心要求事項，轉換成技術規格的工具通過QFD把顧客要求事項系統化，最終選定暫定的CTQ，開展改善活動30聚焦問題點階段FMEA（FailureModes&EffectsAnalysis)故障模式及效果分析FMEA是明确制品設計上可能發生的問題和排定其順序，并針對故障模式制定所采取的恰當活動FMEAProcess對已設計的制品用Brainstorming法列出可能的故障模式。決定每種可能故障模式的重要度和發生可能性決定消除重要故璋模式而采取的方法開發消除或減少重要故障模式的方法31聚焦問題點階段部分分析法以優先順序找出問題的核心事項典型的是：80%的問題由20%產生決定活動課題和相關非常勤人員用邏輯樹等方法展開問題後，找出最終區域，選定經驗豐富的工程師來執行課題活動。32聚焦問題點階段找出活動課題的具體事項Brainstorming：在短時間內得出很多主意的辦法Brainstorming種類FreeWheeling：全Team員以對話形式即興發掘IdeaRoundRobin：對事件，Team員輪流發掘IdeaCardMethod：不經討論，Team員把Idea寫在卡片上，貼到牆上。33聚焦問題點階段Brainstorming時注意事項禁止批評全部Idea都要記錄Idea發掘時不要解釋或討論粗略的Idea也要鼓勵所有人都積極參與LogicTree(StructureTree)為達成目標的手段，用邏輯性表示Break-down（展開）的問題之間MECE（互不重復無遺漏的全體）MECE（MutuallyExclusiveandCollectiveExhaustive)（不重復，各個的和等于全體）34聚焦問題點階段确定活動題目的相關Benefit[利益]（定量/定性效果）為保證達成，明确改善金額對活動課題的問題記錄在現象分析時，記錄現在