DB61∕451-2008 气体绝缘金属封闭开关设备焊接壳体检验规范

陕西省地方标准DB61DB61/451—2008气体绝缘金属封闭开关设备焊接壳体检验规范Inspectionregulationforweldingshellofgas-insulatedmetal-enclosedswitchgear2008-08-29发布2008-08-29实施陕西省质量技术监督局发布ICS19.100H26DB61/451—20082前言本标准的9.2.1和11.3.3条为推荐性的，其余为强制性的。本标准的附录A、附录B为规范性附录。本标准由陕西省质量技术监督局提出并归口。本标准由陕西省锅炉压力容器检验所和西安西开高压电气股份有限公司负责起草。本标准主要起草人：王泉生、夏锋社、王文文、马天榜、肖汉平、辛义山、刘锋。本标准由陕西省锅炉压力容器检验所负责解释。DB61/451—20083气体绝缘金属封闭开关设备焊接壳体检验规范1范围本标准规定了气体绝缘金属封闭开关设备焊接壳体质量检验的基本要求。本标准适用于工作介质为六氟化硫(SF6)的钢制、铝及铝合金制圆筒形气体绝缘金属封闭开关设备焊接壳体的质量检验。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB150钢制压力容器GB/T229金属夏比缺口冲击试验方法GB983不锈钢焊丝GB/T5117碳钢焊条GB/T5118低合金钢焊条GB7674额定电压72.5kV及以上的气体绝缘金属封闭开关设备GB/T10858铝及铝合金焊丝GB/T14957熔化焊用钢丝GB/T14958气体保护焊用钢丝JB4708钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4730.1承压设备无损检测第1部分：通用要求JB/T4730.2承压设备无损检测第2部分：射线检测JB/T4730.3承压设备无损检测第3部分：超声检测JB/T4730.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测JB/T4734-2002铝制焊接容器《压力容器安全技术监察规程》国家质量技术监督局1999年颁布DB61/451—200843术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1气体绝缘金属封闭开关设备除了外部连接外，所有高压带电元件都被封闭在充有绝缘气体的接地金属壳体之内的成套开关设备。3.2气体绝缘金属封闭开关设备焊接壳体（以下简称“壳体”）为保持成套开关设备和控制设备的高压带电元件处于规定条件下的绝缘气体中，保护设备免受外部影响，通过焊接方法制成的气体绝缘金属封闭开关设备的部件。3.3设计温度在设定的条件下壳体的金属所能达到的最高或最低（低温时）温度。3.4设计压力用于确定壳体设计的压力。3.5例行压力试验壳体制造后所进行的压力试验。3.6验证性压力试验为了验证壳体或其部件的强度是否达到设计要求而必须进行的试验。它包括破坏性压力试验和非破坏性压力试验。4设计图样审查4.1资格印章设计总图（蓝图）上，必须加盖压力容器设计资格印章。设计资格印章失效的图样不得作为制造依据的设计文件。4.2签字手续设计总图上应有设计、校核、审核（定）人员的签字。DB61/451—200854.3技术内容设计总图上至少应注明下列内容：a）壳体名称、类别；b）设计条件（包括温度、压力、介质、腐蚀裕度、焊接接头系数等）；c）主要受压元件材料牌号及材料要求；d）主要特性参数（如容积等）；e）制造技术要求；f）热处理要求（必要时）；g）无损检测要求（包括检测方法、检测比例、合格等级、执行标准）；h）例行试验、型式试验和气密性试验的要求；i）安全附件及保护装置的要求；j）包装、运输的要求。5材料检验5.1材料基本要求5.1.1材料应符合GB150、JB/T4734及《压力容器安全技术监察规程》的规定。5.1.2材料应附有生产单位的质量证明书，制造单位应按质量证明书对材料进行验收，必要时还应进行复检。5.2材料入厂验收5.2.1材料表面不应有超出相应标准允许的冲伤、切伤、龟裂、严重锈蚀及起皮等缺陷。5.2.2对于筒体、法兰材料，材料制造厂应提供材料试验合格证，材料应印有相应的标记。使用、保管时应按压力壳体用料标记单独领用和存放，防止与其它材料混淆。5.2.3筒体、法兰材料厚度超过20mm时，应全部进行超声波探伤。超声波探伤按JB/T4730.3有关规定执行，不低于Ⅱ级合格。设计要求时，受压元件材料的低温冲击试验按设计要求进行。5.2.4壳体焊接使用的焊材必须有清晰、牢固的标志。焊条应符合GB/T5117和GB/T5118的要求，焊丝应符合GB983、GB/T14957、GB/T14958和GB/T10858的要求。5.3材料代用主体材料代用时，必须征得原设计单位同意。6成型检验DB61/451—200866.1材料下料后的几何尺寸和表面质量要求应满足工艺文件规定。6.2坡口几何尺寸应符合设计及工艺文件；坡口表面质量应符合GB150、JB/T4734的相关要求。6.3纵、环焊缝对口错边量应符合GB150、JB/T4734的规定。6.4纵、环焊缝形成的棱角度应符合GB150、JB/T4734的规定。6.5筒体直线度允差应符合GB150、JB/T4734的相关要求。6.6开孔6.6.1开孔的位置、尺寸应符合设计及工艺文件规定。6.6.2采用翻边开孔结构的应检验表面质量、壁厚减薄量及翻边高度。6.6.2.1翻边后表面不得有裂纹、划伤、凹痕等。6.6.2.2翻边后壁厚减薄量、翻边高度应符合设计及工艺文件规定。7焊接检验7.1焊工的资格及管理，应符合《压力容器安全技术监察规程》规定。7.2焊接工艺评定7.2.1焊接工艺评定应符合《压力容器安全技术监察规程》规定。7.2.2钢制壳体焊接工艺评定应符合JB4708的规定。铝制壳体的焊接工艺评定应符合JB/T4734-2002附录B的规定。7.2.3焊接工艺评定项目应与产品的焊接相适应。7.3壳体焊缝表面质量要求a）壳体的组焊不得采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长应大于筒体厚度的三倍、且不小于100mm。b）焊缝的形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。c）焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、未熔合、和肉眼可见的夹渣夹钨等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除；临时焊具割除后留下的焊疤必须打磨平滑，打磨后的壳体厚度不应小于设计厚度。d）焊缝与母材应圆滑过渡。e）焊缝表面咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。f）角焊缝的焊脚尺寸，应符合技术标准和设计图样要求，外形应平滑过渡。g）筒体内焊缝表面应打磨成与母材平滑过渡，焊缝余高0mm～2mm。DB61/451—200877.4壳体焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对不宜打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。7.5钢制壳体产品焊接试板制备与检验应符合《压力容器安全技术监察规程》规定。8无损检测8.1壳体的焊缝，必须先进行规定的形状尺寸和外观质量检验，合格后，才能进行规定的无损检测。壳体的无损探伤包括射线、超声以及表面检测。表面检测可分渗透和磁粉检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后，才能进行无损检测。8.2壳体焊缝的无损检测工作应由取得相应资格的无损检测人员承担。8.3射线、超声检测范围8.3.1凡符合下列条件之一的壳体及受压元件，需采用图样规定的方法，对其纵、环对接焊缝进行百分之百射线或超声检测。a）碳钢壳体母材厚度（δ）30mm；b）不锈钢壳体母材厚度（δ）25mm；c）铝合金壳体母材厚度（δ）25mm；d）筒体纵缝采用手工焊方法；e）图样注明要求进行；f）对于上述进行百分之百射线或超声检测的焊缝，是否需采用超声或射线检测进行复查，以及复查的长度，由设计者在图样上予以规定。8.3.2除8.3.1规定以外的壳体，允许对其纵、环对接焊缝进行局部射线或超声检测。检测方法按图样规定。检测长度不得少于各条焊缝的20%，且不少于250mm。焊缝交叉部位及以下部位应全部检测，其检测长度可计入局部检测长度之内。a）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝；b）以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆所包容的焊缝；c）有射线或超声检测要求的焊缝丁字接头部位和起弧、收弧处。注：按本规定检测后，制造部门对未检查的质量仍需负责。但是，若作进一步检测可能会发现气孔等不危及壳体安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择百分之百射线或超声检测。8.4磁粉、渗透检测范围凡符合下列条件之一时，需按图样规定的方法，对其表面进行百分之百磁粉或渗透检测。a）壳体上角接焊缝；DB61/451—20088b）壳体的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉肋等拆除处的焊痕表面；c）壳体上公称直径小于250mm的接管与长径法兰、接管与接管对接焊缝；d）不能进行射线或超声检测的B、C、D焊缝；e）图样规定的其他焊缝。8.5无损检测标准8.5.1按JB/T4730.2对焊缝进行射线检测时，不低于Ⅱ级为合格。8.5.2按JB/T4730.3对焊缝进行超声检测时，Ⅰ级为合格。8.5.3按JB/T4730.4对焊缝进行磁粉检测时，Ⅰ级为合格。8.5.4按JB/T4730.5对焊缝进行渗透检测时，Ⅰ级为合格。8.6经射线或超声检测的焊缝，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检测，直至合格。进行局部检测的焊缝，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于250mm。若仍有不允许的缺陷时，则对该焊缝做100%检测。8.7磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该部分采用原检测方法重新检测，直至合格。9返修检验9.1返修包括翻边缺陷返修和焊缝缺陷返修。返修工艺应包括以下内容：缺陷产生的原因，避免再次产生缺陷的技术措施，焊接工艺参数的确定，返修焊工的指定，焊材的牌号及规格，返修工艺编制人、批准人的签字。9.2翻边返修9.2.1翻边后如果翻边孔开裂，开裂深度在直边段且裂纹长度不超过10mm时允许进行补焊。9.2.2对补焊处进行100％X射线探伤，按JB/T4730.2不低于Ⅱ级为合格，同一处返修补焊次数不超过两次。9.3焊缝返修9.3.1同一部位（即焊补的填充金属重叠）的返修次数不应超过二次。对经过二次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经制造单位技术负责人批准。返修的次数、部位和无损检测结果等，应记录并保存到壳体制造文件资料中。9.3.2耐压试验后，一般不应进行焊缝返修。确需返修的，返修后必须按原要求经无损探伤检验合格。由于焊缝或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于1/2壁厚的壳体，还应重新做例行压力试验。DB61/451—200899.4返修的现场记录应详尽，至少包括以下内容：坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数和焊工代号等。10机械加工检验各机加工尺寸、尺寸公差及形位公差应符合设计图样要求。11强度试验11.1壳体的强度试验包括验证性压力试验和例行压力试验。11.2一般要求11.2.1压力试验必须用两个量程相同的并经过校验合格的压力表。压力表精度不应低于1.6级。压力表的量程一般为试验压力的（1.5～3）倍，以2倍为宜。压力表的安装应在被试验压力壳体顶部便于观察的位置。11.2.2强度试验一般采用洁净水。对奥氏体不锈钢制壳体，试验用水中的氯离子含量不得超过25mg/L。需要时也可采用不会导致发生危险的其他液体，试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。11.2.3试验温度11.2.3.1碳素钢、16MnR和正火15MnVR钢制壳体强度试验时，液体温度不得低于5℃；其他低合金钢制壳体强度试验时液体温度不得低于15℃。11.2.3.2不锈钢、铝合金钢及其他钢制壳体强度试验温度按图样规定