仓库管理规范

仓库及物控管理规范试用版本规范制定了仓库及物控管理相关方面的作业方法、流程及相应记录。2013年11月02日仓库管理规范本规范重点讲述了我司仓库管理的一般原则以及具体动作的详细办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，并根据我司人员配置状况，特将部分工作内容合并或者剔除。本规范还规定了物控管理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用预算和需求分析等内容。仓管职责：1，物、卡、帐一致。仓库物品摆放负责5S要求。2，合理划分区域：原材料库存区、半成品（良品库存区）、成品（良品）库存区、外购产品库存区、不良品库存区（原材料、半成品、成品、外购物品）、呆料库存区、收料区、配料区。3，负责提供仓库库存数据，分别有：原材料库存数据；半成品（良品）库存数据；成品（良品）库存数据；外购物品库存数据；不良品（原材料、半成品、成品、外购物品）数据;报废品数据；呆料数据。4，根据生产需求，合理调剂使用仓库物料。5，及时更新项目执行表，确保数据准确性。主要内容：1、物料储存保养需遵守的原则（1）仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。（2）储存设计的基本原则应考虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。1流动性：较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运的区域，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。2相似性：常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。3物品大小：储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。4安全性物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。（3）每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。2、物料搬运作业需遵守的原则物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则：（1）搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。（2）视听搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如手推车等。（3）零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞。并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。3、物料存储注意事项物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：（1）高度：堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过0.5米。（2）重量：在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。（3）集成电路（IC）及易碎品的储存规定：1流动性：较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运的区域，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。②相似性：常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。③物品大小：储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。④安全性：物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。（4）每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位业放放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。4.收料区的区域划分（1）进料待检区仓库的收料人员，收到物料后，将物料放置在此区域，而且不同的物料要分开摆放，不能混全放在一起。（2）进料合格区经由仓库人员检验合格后的物料，放置在此区域，等待仓管核实后入库。（3）检验退货区检验不合格的物料放置在此区域，及时通知采购人员，等待其处理。5．收料、进料、入库作业流程（1）仓库要有一特定的收料区暂放采购人员所采购的物料，等待检验及入库，不得随意放置。（2）仓库人员接收货运公司送货人员或供应商或采购人员所送的物料后，将物料放置在待验区，然后按照采购人员所提供的资料核对所收到的物料品名、规格、料号、数量，无误后开立“入库单”：如所送的物料与采购人员所提供的资料不符合时，将物料放置于进料验退区，及时通知采购人员，等待采购人员处理。（3）仓库人员填写“入库单”，并将物料放置于该物料的固定储位，而在放置前必须在物料的箱子或盒子上标示物料名称、规格型号，并在该物料的物料库存卡上注明进料日期、入库单号、数量等资料，以便于日后追踪。（4）“入库单”一式三联，分别如下：第一联：存根联。第二联：仓库登录物料后按照编号存档。第三联：交由采购部门存档。6．进料作业流程图采购物料入库开立入库单料件是否正确将料件置于进料待检区否是将料件按照规格放置相应的储位将物料送到进料验退区等待采购人员处理入库单第三联入库单第一联入库单第二联由采购部门存档存根由仓库入帐后按照编号存档7．仓库发料作业流程（1）仓库按照生管部门所制发的“生产制令单”（生管部门提供）后，应按照BOM表制定发料清单，而在备料过程中，物料的搬移必须遵守搬运的规则。备完料后必须在“发料单”上备注清楚本批使用的替代料，经仓库主管签核后送交生管部门并通知领料。（2）物料的发放必须以先入先出为原则，以保持物料的适用性。（3）仓库人员在配料时，需将已配妥的物料放置于固定的区域（发料区），不得随便放置；不同产品的配料要分开摆放，不可混放在一起；而且每一批物料需标示出名称、规格、生产制令编号、批量，以免发生配错料或者发错料或其它的错误。（4）生产部门在接收到仓库所制发的发料单后，，安排外协工厂前来领料或者安排仓库直接发往指定的外协工厂或者其他生产单位。（5）部分物料（如IC），可能因数量不足而需使用和BOM表不一样的料件时，需有技术部门所承认的文件证明（《变更确认单》）可使用才可代用，否则不得发料。注：在变更确认单后需注明此变更是临时变更，还是永久变更。（6）仓库人员在发料的同时，在物料控制卡上注明所剩余的料件后需盘查账料是否相符，如有差异时需马上检查是哪里发生问题，并将错误修正，还要预防下次不得再发生类似错误。（7）如遇到需要补发少量物料的情况，则填写出库单，附在发料单后面。（8）发料单一般有一式三联，发料后，由仓库分发如下：第一联：存根；第二联：仓管登录物料账后连同“生产制令单”按照编号顺序存档备查；第三联：连同物料一起发往外协工厂或者其他生产单位；8、发料作业流程图发料作业流程图仓库登录材料账及物卡后存档存根外协工厂或其他生产单位存档档备查发料单第三联发料单第一联发料单第二联生产主管通知发料备料仓库主管签核发料单生产制令单按照BOM表并制定发料单9、仓库退料作业流程（1）外协工厂或其他生产单位因生产结束时有料件剩余、生产变更等状况而必须办理退料时应填写“退料单“，内容需注明日期、退料部门或单位、产品名称、规格、退料原因说明、料号、部门、需退量等，由仓库接收退料。C类物料存放在外协工厂的，外协工厂需在退料单上予以备注，而我司仓库定期核实C类物料的使用情况。（2）仓库按照“进料检验规范”的规定加以检验，如有不良品，通知生产部门，了解造成不良品之原因，另填“不良品处理单”按照“不良品处理流程“处理不良品；如为良品，则按正常退料流程办理退料手续。仓库接收经检验后的退料品及退料单，核对无误后，在退料单上填写实退量，并将物料存放于适当的储位，退料单一式三联，分送如下：第一联：存根；第二联：仓储部门据以登录材料账或办理补料；其后续作业详见“补料作业“；第三联：送生产部门存档备查或据以办理领料。10、退料作业流程图良品？退料上承生产领料流程23否不良品处理单1是下接不良品处理作业仓库主管签核良品入库核对料件2退料单1退料单3退料单存档或办理领料送财务部门入账后存档登录材料账及材料卡或办理补料（下卡补料作业）存入适当储位11、仓库处理不良品流程（1）生产部门发生不良品退料时，应填写“不良品处理单“，经部门主管签核后，由仓库检验并注明不良原因，损坏程度及拟处理方式，连同不良品送交仓库。（2）仓库收到经检验后的不良品及不良品处理单核对无误后，将不良品放置于不良品区，不良品处理单一式三联，分别如下：第一联：存根；第二联：仓库存档备查；第三联：送生产部门存档或据以办理领料，如是采购不良，则需增发一份给采购部门。（3）仓库应按照“不良品处理单“每月编制”不良品统计表“，注明编号、日期、料品品名及规格、数量、不良品处理单号码。如为原件不良，应再知会采购部门签注索赔或交换等处理。（4）不良品统计表一式三联，经批准后分送如下：第一联：存根；第二联：仓库存档备查；第三联：送生产部门存档或据以办理领料。如是采购不良，则需增发一份给采购部门。12、不良品处理作业流程图生产部门仓库财务部门采购部门存根不良品不良1品处理单不良2品处理单不良3品处理单核对签收不良品不良品1处理单23由仓管检验注明不良品原因及损坏程度部门主管签核不良品不良品1处理单23上承退料作业送生产部门或采购部门存放不良品区仓库存档备查定期编制不良品统计表3不良品1处理单2不良品1处理单登录供应商资料卡后存档下接补料作业流程退料按照处理方式入账后存档不良品2处理单处理不良品不良品3处理单按照权限送签13、仓库补发物料流程（1）补料适用于因生产部门退料或缺发物料等原因而发生缺料的情况时。（2）仓库收到“退料单”或“不良品处理单”核对无误后，送部门主管签核后发料，并在出库单上填写实发量。“出库单”一式三联，分别如下：第一联：存根；第二联：仓库登录台账后存档；第三联：随物料一同发往生产单位。14、补料作业流程图仓储部门生产部门财务部门发料单不良品处理单2退料单3上承退料作业上承不良品处理作业按照补料项目备料3出库单12部门主管签核不良品处理单2退料单3备料存档备查1出库单2出库单3出库单存根仓库登录台账后存档备查登录材料账及材料卡后存档15、生产产品入库作业流程生产部门仓库仓库登录台账后存档置于适当储位存根送达生管部门成品入库单1入库单2入库单3部门主管签核核对签收经仓库人员检验及生产部门主管签核成品产品入1库单234按照实际入库数填写入库单产品生产完成之后16、仓库进行盘点流程（1）本流程适用于原物料、在制品、半成品及成品的日常盘点作业。1仓库的原材料、在制品、半成品及成品，除每年二次的年度盘点外，应按照原物料、在制品、半成品及成品的类别予以不定期抽查及每月定期盘点。2仓库每月应定期自行盘点存货，生管部门要随时抽查。3料品在抽查及盘点时，被抽查或盘存的料件即停止办理料件的收发，料品保管人员在其经管料品进行抽查或盘存时，不得擅自离开工作岗位，并必须妥为准备、协助盘点。4库存料件经抽查或盘存发现不符，并经查无特殊原因者，按照存货调整方法进行处理。（2）公司每年应至少举行一次存货全面盘点作业。1生管部门应于盘点前确定盘点范围、盘点基准、盘点方式、盘点日期及其他相关资料后召开第一次盘点会议。2成立盘点小组，并拟定盘存计划及日程表。3拟定的盘存计划及日程表，应经第二次盘点会议确定，以作为盘点人员编组的依据。4确定后的盘点计划及日程表应由生管部门通知财务部门。5生管部门应于盘点前召开盘点说明会详细说明盘点注意事项。6财务部门按照盘点结果编制“盘点清册”，审核部门就差异的处理召开第三次盘点会议，提出盘点报告。7盘点清册一式三份，分送如下：a、一份交财务部门存查：b、一份交生管部门存查；c、一份交仓储部门按照存货调整作业办理。18、盘点作业流程图产品部交生管部门送仓储部门按照存货调整作业处理交财务部门存查1盘点清册2盘点清册3盘点清册按照核决权限送呈签核盘点清册123第三次盘点会议差异处理盘点清册编制盘点清册实施盘点计划盘点前说明会开始财务部门公布盘点计划及日程表盘点人员组修正？第二次盘点会议拟定盘存计划及日程表成立盘点小组第一盘点会议确定盘点方式及盘点日期确定盘点范围及盘点基准日盘点计划19、存货调整流程（1）本项目适用于存货盘盈（亏）及其他因素导致实际库存数与账目数量发生差异时的调整。（2）各部门将盘存差异原因查明后，由财务部门汇总编制“存货盘盈（亏）明细表”，应注明料品编号、品名规格、账目库存数量、差异数、调整原因及其他有关资料呈部门主管签字。（3）“存货盘盈亏明细表”一式三联，由财务部门分送