工厂7S管理

1“7S”与目视化----“7S”推行小组如果你是员工，你愿意在哪里工作？如果你是客户，你会选择谁的产品？如果你是管理者，你希望哪个是你的区域？工厂里的常见现象作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分——品质难以保障。工装夹具随地放置——效率损失，成本增加。机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。私人物品随意乱放，员工频繁走动——无次序无效率。地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗——不安全，易感疲倦。物品没有标识区分，误送误用——品质不佳，退货增多。管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。课程目录一、7S的起源及含义二、7S实施的目的三、7S具体实施要点5S日语含义作用整理SEIRI将需要与不需要的东西分开，把不需要的东西处理掉腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。整顿SEITON把需要的物品按照需要的时候便于使用的原则进行放置，明确标示，让所有人明白工作场所一目了然；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品。清扫SEISOU定期清扫，去除脏污，确保卫生清洁，便于发现问题。消除赃污，保持工厂内干干净净、明明亮亮；稳定品质；减少工业伤害。清洁SEIKETSU通过制度化和定期检查保持上述3S维持上面3S的成果。素养SHITSUKE人人按规定行事，养成好习惯。培养具有好习惯、遵守规则的员工；提高员工文明礼貌水准；营造团体精神。安全SAFETY遵守安全操作规程，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然杜绝完全事故、规范操作、确保产品质量、保障员工人身安全、保证生产连续顺利进行，减少因安全事故带来的经济损失。节约SAVE就是对时间、空间、资源合源的利用，发挥它最大的潜能，造成一个高效率、物尽所用的场所。秉承节约的原则、建设资源节约型的企业7S的含义7S的来源及发展1955年盛行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，提出“2S”200年前流行于日本的家庭管理方式，针对物与地的整理整顿。1986年，首本5S改善专著问世，日本全国掀起5S热潮以丰田公司为核心力量的一大批倡导企业的推进使之活性化。巨大的改善促进作用逐渐为各国管理界所青睐。5S录像各国在运行过程根据自己实际情况加放其它要求+安全+节约丰田体系图JUST-IN-TIME自働化不断暴露问题，不断改善（全员参加的ＱＣ活动和合理化建议活动）通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。小批量生产工序流畅化按节拍生产后拉式生产异常停止目视化管理防止再发生5S与目视化TPM赚取更多利润丰田理念：造车先育人；育人从5S开始丰田汽车－战略方针执行的关键一、方针展开到位1、横向到边,展开到每个人,---面谈体制2、纵向到底,落实到每一件事---从IQSNO.1到每周每课前10项主要质量问题的解决二、QC小組活动是工厂方针实现的基础１、ＱＣ小组与方针管理的关系及ＱＣ思路与手法2、丰田公司对ＱＣ小组活动的重视及丰田公司２０１５全球小组活动目标三、人才培养是关键１．技能培养:操作技能,检出技能,手修技能的培养：重点是量化训练２．能力培养:发现问题,解决问题的能力的培养：问题解决的训练及应用３．素质培养：造车先育人，育人从５Ｓ开始，创造条件和氛围提高员工素质４．对指导者进行指导：利用TJI(Toyotajobinstructing)程课标准化现场工作指导“.５．领导的工作方法,观念对人才培养起导向作用四、加强与员工的直接交流，激励指导员工为落实方针而努力１．听取各层面成果及研修报告２．现场专题会３．工厂长点检４．共同办公精益实施框架以5S为基础阶段4——约09年初至10年末初步走上持续改进的轨道阶段III阶段II阶段I精益企业：改变机制精益工厂：优化流程精益现场：奠定基础精益企业变革：缩短运营周期精益企业文化聚焦于客户需求收入持续增长精益现场改善：精益意识导入消除浪费标准化现场改善供应链同期化：稳定的伙伴关系供应链链的集成精益供应链扩展到参与方阶段IIII完整的价值流改善：信息流、物流改造质量保证体系持续改善制度6-12个月大规模培训，初步改变意识，完善基础管理。主要工具：5S、标准化、目视化、现场改善等。主要成果：初步形成自律的现场改变员工意识遵守规则12-24个月成功经验扩展到全厂针对重点流程的改善主要工具：标准作业，质量保证、准时化生产、价值流分析、QC小组、财务分析主要成果：缩短制造周期提高质量培养精益专家精益原则应用到企业内部所有部门。机制保证精益的推行主要成果：业务增长持续改善的精益文化具备自我完善的能力培养精益领导持续的过程供应链内部企业紧密合作，提升供应链的竞争能力主要成果：供应链同期化提高供应链的竞争能力12－24个月精益文化形成的程精益人才培育过程7S的真正目的提高工作效率；消除安全隐患；节约资源；培养员工遵守规则的习惯！中国传统文化的论述－《弟子规》弟子规总叙弟子规圣人训首孝弟次谨信泛爱众而亲仁有余力则学文房室清墙壁净几案洁笔砚正墨磨偏心不端字不洁心先病列典籍有定处读看毕还原处冠必正纽必洁袜与履俱紧切置冠服有定位勿乱顿致污秽勿践阈勿跛倚勿箕踞勿摇髀缓揭簾勿有声宽转弯勿触棱路遇长疾趋揖长无言退恭立长者立幼勿坐长者坐命乃坐整理整顿清扫清洁素养任何人都一目了然的工厂防止用错工具零件废除劣质产品去除查找无用功清楚过剩库存去除取放的无用功去除过剩放置区清除多余机械检查器的正确保管可以看清不良的工厂延长机械寿命知道机械的状况排除不良状况明确放置区判断危险之处防患于未然提高出勤率干净的工作环境零切换零库存零无用功零劣质产品零故障零停滞零灾害品种多样化问题表面化削减成本保证产品质量保证生产缩短交付期安全第一7S与企业目标的关系7S是改善的基础整理整顿物品放置方法的标准化浪费、异常、安全、问题的表面化改善•混乱的环境无法暴露问题；•首先建立规则和标准•标准化是改善的第一步1、请找出下图中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在下图中。填字游戏1234567891011121314151617192021222324252627282930313234353637383940414243444546474849501、请找出上表中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在上表中。填字游戏1S：整理－7S中的JITJIT：“在需要的时候能够拿到所需数量的、所需要的东西！”整理也是观念的整理：•通过物品整理反省以往生产中的不恰当做法整理的推进的步骤所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。制定“需要”和“不需要”的判别标准。清除不需要的物品。调查需要物品的使用频度，决定日常用量。制定废弃物处理方法。每日自我检查。办公区：文件、资料、表单纪录、图表、书籍、储存柜、桌椅等。空间：地面、通道、柜、架、天花板、楼梯。设备：机器、设备、工具、模具、量具、台车。物料：零部件、半成品、成品、样品。1.检查的对象要不要1.用的机器设备、电气装置2.工作台、材料架、板凳3.使用的工装夹具4.原材料、半成品、成品5.栈板、监框、防尘用具6.办公用品、文具7.使用中的看板、海报8.各种清洁工具、用品9.文件资料、图表档案10.作业标准书、检验用样品等A.地板上1.杂物、灰尘、纸屑、油污2.不再使用的工装夹具3.不再使用的办公用品4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱5.呆、滞料B.工作台、橱柜1.过时的报表、资料2.损坏的工具、样品3.多余的材料4.私人用品C.墙上1.蜘蛛网2.老旧无用的标准书3.破烂的意见箱、提案箱4.老旧的海报标语D.天花板上1.不再使用的吊扇2.不再使用的各种挂具3.无用的各种管线4.无效的标牌、指示牌2.制定“整理”的基准区分品名部属数量个金额元理由处理部门处理方法日期No.部组1、不必要2、不良3、暂不用4、不明1、成品5、在制品2、物料6、工具3、必备品7、设备4、私人物件8、其他1、扔掉2、送还3、移动保管场所4、另保管粘贴：年月日处理：年月日3.清除不需要的物品－红牌作战使用频次放置一年没有用过一次的物品•废弃•公司专门保管一年内有可能还要用的物品暂存仓库三个月用一次的物品部门的公共区域一星期用一次的物品放在班组使用地每天都要用的物品放在不要移动就能取到的地方4.确定需要的用量5.制定废弃物处置方法不要的物品将来是否有用放入待处理区丢弃归还或转赠出租或转卖是否公司内部是否对其他人有用是否经常用放在现场附近放入仓库否否否否是是是是不清楚不制造不需要的物品！红牌作战录像2S：整顿－提高效率；标准化的起点•标准化是企业的重要课题；•整顿是物品摆放的标准化，也是所有标准化的基础；•任何人一看都能了如指掌；•好用而不是好看。整顿的推进步骤首先要落实前一步骤整理工作行动一：开展标识战行动二：开展喷漆战行动三：实行先入先出行动四：通过形迹管理追求返还的方便行动一：标牌战－实行用眼睛看的整顿工作场所没有标记，那么很少有人知道发生了什么；为了让任何人都能对工作场所了如指掌，必须使用标牌；生活中的典型例子：道路标牌；地址标牌；。。。。。1.布置流程，确定放置位置。根据物品的使用频率来决定放置位置；考虑动作经济原则：双手应同时对称并相反的方向动作；尽量避免用手来支撑材料或器具动作应该舒缓，避免急停或者快速变向，并保持一定节奏；减少动作的量级：手指、手腕、上臂、大臂、全身；工具、材料放在固定位置，并靠近作业者；工具、材料应按照使用顺序摆放在作业者周围；尽量利用物体本身的的重力来移动物体；作业台高度适合员工操作，并给予良好的照明；连续使用工具时，设计组合工具。2.整顿放置区•根据人员作业的方便程度进行安排；所有物品都放置在最容易拿取的位置3.标识场所区域要有工作区域、成品区域、在制品、休息区，不同的区域要有标识。区域标识牌：长×宽＝80cm×60cm区域标牌要明显某某区例：轴类加工区600800区域标牌4.标识名称放置场所和物品原则上一对一标识。标识要包括现场的标识和放置场所的标识。在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。表示方法：标签。显示板。5.标识数量订货卡插在物品内订货中放在面上最高标准安全•如果没有对库存数量的规定，库存会持续增加；•通过对数量的标识来发现异常“三定”是整顿的关键•定位－放在确定的地点－地点标记•定品－摆放确定的东西－品名标记•定量－摆放确定的数量－数量标记行动二：喷漆战通道线：1、通道线为白色或黄色，宽100MM。2、人行道为黄色节线（黄线300MM，空300MM），宽100MM。3、人行道转弯处表明“注意安全”（黄色字）。存放区标识线：1、成品：白色实线，线宽80MM。2、翻修品：黄色实线，线宽80MM。3、废品：红色实线，线宽80MM。4、其他：白色实线，线宽80MM案例行动三：实行先入现出管理定置、定量管理在制品放置规律，先入先出在制品移动过程中谨防刮伤，应有定位方法或加缓冲材料隔离不良品放置应用红色标示行动四：工夹具－便于拿取和返回•工夹具的通用化；•靠近使用的地方；•目视返还－形迹管理；整顿的目的在于迅速暴露问题◎◎◎◎◎◎●●●●◎◎◎◎◎◎●●●●安全库存用后补充通过标识和提示，使物品的数量和如何使用以及方法更加清楚。通过一般标识，物品摆放数量、区域一目了然。整齐排列，便与对物品进行确认。状态不明确，容易造成昏庸和错误◎◎◎◎◎◎●●●●◎●◎●◎◎◎●●◎高级水准中级水准初级水准无水准通过标识和提示，使物品的数量和如何使用以及方法更加清楚。通过一般标识，物品摆放数量、区域一目了然。整齐排列，便与对物品进行确认。状态不明确，容易造成昏庸和错误◎◎◎◎◎◎●●●●◎●◎●◎◎◎●●◎高级水准中级水准初级水准无水准诱发行动的过程事物传达说服认识判断行动沟通的行动诱因事物看见认识判断行动交流过程目视化的行动诱因典型案例：安东系统的本质1、公开问题2、将发现问题的责任落实到个人3、倚靠团队解决问题典型案例－设备维修流程的目视化超市是整理整顿的标杆企业1.区域定置图2.区域标识（