2讲：精益生产之七大浪费

第1页精益生产之七大浪费第2页PART01PART02PART03PART04浪费的定义目录CONTENTS消除浪费的目的浪费的种类发现浪费的方法第3页PART01PART02PART03PART04浪费的定义目录CONTENTS消除浪费的目的浪费的种类发现浪费的方法第4页1、浪费的定义精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS（ToyotaProductionSystem）。TPS的核心是：彻底杜绝浪费浪费是指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动。对于精益生产来讲，凡是超出增加产品价值所必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。第5页1、浪费的定义组织经营活动增值活动必要非增值不必要非增值直接为顾客创造价值的活动多数发生于支援部门完全属于浪费钣金件冲孔折弯元器件组装过程产品包装过程来料/制品/成品的检验设备维护生产计划变更过多的搬运冗长的会议繁杂的审批过程第6页PART01PART02PART03PART04浪费的定义目录CONTENTS消除浪费的目的浪费的种类发现浪费的方法第7页2、消除浪费的目的企业的目标只有一个，就是“赚钱”第8页2、消除浪费的目的通过对工厂的价值流图分析我们可以看出，生产周期12.5天，加工时间100秒，即增值活动仅占整个过程的0.2%。浪费很严重，成本会很高！第9页PART01PART02PART03PART04浪费的定义目录CONTENTS消除浪费的目的浪费的种类发现浪费的方法第10页3、浪费的种类面对微利时代的冲击，赚一块不如省一块，赚一分钱要看别人的脸色，省一分钱要看自己的角色。——郭台铭第11页3、浪费的种类1、最大的浪费：过量生产的浪费2、最恶的浪费：库存的浪费7、最低级的浪费：不良品的浪费5、最多的浪费：动作的浪费6、最深的浪费：加工的浪费3、最长的浪费：搬运的浪费4、最隐的浪费：等待的浪费工厂七大浪费第12页3、浪费的种类1、最大的浪费：过量生产的浪费定义：所谓过量生产，就是前工序制造的太早/过多，大于客户（后制程）当期的最小需求量。传统的思维中，认为在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱。第13页3、浪费的种类1、最大的浪费：过量生产的浪费过量生产带来的后果：提前产生了费用（材料费、人工费）等，并无其它好处；工序间积压在制品，制造周期被拉长，交货期延迟；把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题；产品积压造成不良发生；产生搬运、堆积的浪费，先进先出的工作产生困难；当发生设计变更时，会造成批量报废；当发生计划变更时，生产现场更加混乱。第14页3、浪费的种类1、最大的浪费：过量生产的浪费过量生产的发生原因：1、生产计划方面有些公司就没有生产计划订单预测不准确过程统计信息不准确计划管控能力弱，计件工资，多劳多得过量计划，计划不当2、内部制造能力弱的补偿问题：制造中的品质差，换模时间长，在市场信息牛鞭效应的驱动下，为了弥补自身能力的不足，提前过量生产以满足客户需求设备故障、不良等第15页3、浪费的种类1、最大的浪费：过量生产的浪费过量生产的发生原因：3、产能不平衡及流程不顺畅制造过程中各功能单位产能不平衡，不可避免地造成加工能力低的制程前在制品堆积工厂规划不合理，造成制程路线不流线化，存在迂回、曲折、往复、停滞现象，无法实现产品流动，使得生产不得已提前4、另外，当设备昂贵时，管理人员有提高稼动率倾向，觉得设备闲置了就是浪费，从而生产过多的产品。第16页3、浪费的种类1、最大的浪费：过量生产的浪费过量生产的解决对策：生产计划规范化，要认识到生产计划是管理的核心；建立以顾客为中心的弹性生产系统；均衡化生产和单件流；生产线平衡分析；快速换模换线；运用看板管理技术组织生产；调整工厂布局。第17页3、浪费的种类2、最恶的浪费：库存的浪费定义：是生产过程中停滞物料的总称。不良所造成的的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存。表现形式：不良品存在库房内待修；设备能力不足所造成的安全库存；换线时间太长，造成大批量生产的浪费；采购过多的物料，成为库存。第18页3、浪费的种类2、最恶的浪费：库存的浪费库存造成的浪费：产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费动作；使先进先出作业困难；损失利息和管理费用；物品使用价值降低，变成呆滞品；占用厂房、造成多余的工作场所，仓库建设投资的浪费。隐藏的问题点：没有管理的紧张感；设备能力及人员需求误判；对场地需求的误判；产品品质变差的可能性；容易出现呆滞品。第19页3、浪费的种类2、最恶的浪费：库存的浪费库存浪费的发生原因：视库存为当然；设备配置不当或设备能力差；大批量生产，重视稼动时间；物流混乱，呆滞物品未及时处理；提早生产；无计划生产；客户需求信息未了解清楚。库存意识的变革；U型设备配置；均衡化生产；生产流程调整顺畅；看板管理的贯彻；快速换模换线；生产计划考虑库存消化。库存浪费的解决对策：第20页面对林林总总的问题不知道如何下手时，谈什么方法、工具都是低效益的，这时降低库存最好的方法就是：先强制降库存，等问题浮现出来后，再将问题一个个消灭，库存自然降低。3、浪费的种类2、最恶的浪费：库存的浪费库存浪费解决要点：降低库存是个系统工程，要从各个方面对企业进行改善，当企业体质增强了，库存自然也会降低。实际上整个精益生产或整个丰田生产方式实现的重要途径就是通过降低库存让问题浮现，然后再进行改善。第21页3、浪费的种类3、最长的浪费：搬运的浪费定义：流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积等方面的浪费统称为搬运的浪费。表现形式：距离很远的地方搬运，小批量的运输；主副线中的搬运；出入库次数多的搬运；破损、刮痕的发生第22页3、浪费的种类3、最长的浪费：搬运的浪费搬运浪费的发生原因：工厂布局不合理；搬运、传送方式不合理；未均衡化生产；工程间衔接不好。搬运浪费的解决对策：第23页3、浪费的种类3、最长的浪费：搬运的浪费第24页3、浪费的种类4、最隐的浪费：等待的浪费定义：工厂中人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待；作业充实度不够的等待；设备故障、材料不良的等待；生产安排不当的人员等待；上下工序未衔接好造成的工序间等待。第25页3、浪费的种类4、最隐的浪费：等待的浪费等待浪费的发生原因：生产线布置不当，物流混乱；设备配置、保养不当；生产计划安排不当；工序生产能力不平衡；材料未及时到位；品质不良。采用均衡化生产；加强自动化及设备保养单件流生产，设备保养加强；实施目视管理；加强进料控制，标准手持设定；采取防错措施。等待浪费的解决对策：第26页3、浪费的种类5、最多的浪费：动作的浪费定义：指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。表现形式：工作时的左右手交换作业；伸手取远处的部品，甚至走着去取部品；未倒角之产品造成不易装配的浪费；小零件组合时，握持压住的浪费；动作顺序不当造成动作重复的浪费；寻找的浪费。第27页3、浪费的种类5、最多的浪费：动作的浪费动作浪费的产生产品设计不合理物料摆放不合理作业安排不当人机配合不合理治工具设计不合理动作浪费的消除动作经济原则+ECRS现场合理布局人机工程研究（工效学）操作分析（工作研究中）动作设计群组化考量第28页3、浪费的种类6、最深的浪费：加工的浪费定义：也叫加工过剩的浪费，是指在品质、规格及加工过程上的主动投入超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况。表现形式：过分精确品质带来的浪费（过剩品质）；过分加工带来的浪费（过剩加工）；过分检验带来的浪费（过剩检验）；冗余设计带来的浪费（过剩设计）。第29页3、浪费的种类6、最深的浪费：加工的浪费1、过剩品质：即超过客户需求的甚至超过规格的过分精确的品质要求带来的浪费。部门隔阂，增加安全系数的自保行为企业为了增加安全系数的自保行为企业制程能力弱，加工中品质波动大，为了减少波动带来的客户投诉，在源头提高品质标准以抵消波动带来的风险企业本身加工能力强，资源配置高，标准本来就高，并且降低不下来。加工浪费的发生原因：第30页3、浪费的种类6、最深的浪费：加工的浪费2、过剩加工：是为了达到最终的产品规格而进行的加工中存在的超过最经济加工的浪费。比如一个模具加工要经历下料—粗铣—精铣—热处理—研磨—EDM—装配—检测，在下料的时候的毛坯要比精铣时候的尺寸大，但能够大3mm，也能够大15mm，然而后者浪费的材料远远大于前者，这部分就是浪费。加工浪费的发生原因：第31页3、浪费的种类6、最深的浪费：加工的浪费3、过剩检验：即在企业内部自行添加的客户不付费的检验造成的浪费。一般是企业自身制造系统稳定度低，企业对自己制造系统的稳定性没有把握，而又要满足客户需求所以只能靠增加检验。加工浪费的发生原因：4、过剩设计：也叫冗余设计，是指在产品、技术规格、组织等方面的设计上给予充分的安全系数。比如本来能够用通用件或标准件，但却设计成非标的，无谓提升了成本。比如一个螺栓固定两个零件，就强度而言，三圈就够了，但螺栓一定设计成10圈，突然增加了劳动强度而无价值。第32页3、浪费的种类6、最深的浪费：加工的浪费加工浪费的改善对策：正确理解客户需求，打破部门间隔阂；正确进行市场定位，不盲目提出高于客户需求标准，增加自己成本；导入TQM或六西格玛；制定合理的工艺标准；标准作业的贯彻。第33页3、浪费的种类7、最低级的浪费：不良品的浪费定义：生产过程中，因来料或制程不良造成的各种损失，需要进行处置的时间、人力和物力的浪费。表现形式：因作业不熟练所造成的不良品；因不良而修整时所造成的浪费；因不良造成人员及工程增多的浪费；材料费增加。第34页3、浪费的种类7、最低级的浪费：不良品的浪费不良品浪费的发生原因：标准作业欠缺；过分要求品质；人员技能欠缺；认为可整修而做出不良；设备、夹治具造成的不良；检查方法、基准等不完备。自动化、防误装置、标准作业；在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证“三不政策”；单件流的生产方式；品质制度的确立及运行；定期的设备、模治具保养。不良品浪费的解决对策：第35页PART01PART02PART03PART04浪费的定义目录CONTENTS消除浪费的目的浪费的种类发现浪费的方法第36页4、发现浪费的方法1、“三现”原则：现实：到现场现物：看现物现状：把握现状在生产第一线发生的问题，其解决要点就在于生产第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会产生纸上空谈的结果，这会引发别的问题。因此，到工作现场、看现场货物、掌握发生问题的现状是重中之重的。第37页4、发现浪费的方法大野圈大野耐一先生在担任丰田汽车公司副社长期间，要求工程师在地上画一个圆圈，并要工程师站在圈圈内连续观察8小时，以发现生产线的流程应如何改善才能更具效率。大野耐一曾说:“在制造业，数据当然重要，但是，我认为最重要的是事实。”大野圆圈让工程师像刑侦专家一样，回到案发现场搜索证据，为持续改善建立良好的根基。在现场观察时，不只是看而已，还要自问:发生了什么事情?看到了什么?情况如何?问题何在?第38页4、发现浪费的方法定点观察观察的过程通常包含以下内容：1）他在做什么工作或产品2）人员、机器设备、工具、进出物料摆放的相关位置3）作业者完成一个产品或一次工作的从头到尾的整个过程4）观察和定义其〝循环〞作业要素5）观察循环作业的规律性、顺序的一致性、安全性、合理性(含动作等级及劳动强度)6）从这个过程中就能发现许多无价值的作业或动作观察结果通常以布局图、作业者工程图、人机联合作业工程图、山积图…等IE(工业工程)工具来呈现。第39页4、发现