作业工作危害分析(JHA)评价方法介绍

工作危害分析（JHA）评价方法介绍一、工作危害分析（JHA）（1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施。（2）特点：①是一种半定量评价方法。②简单易行，操作性强。③分解作业步骤，比较清晰。④有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。（3）R=L×S式中：R—风险度L—事件发生的可能性S—事件发生后果严重性二、工作危害分析（JHA）评价方法（1）工作危害分析流程选定作业活动分解工作步骤控制措施识别每个工作步骤的潜在危害和后果风险分析定期评审(2)工作危害分析L、S、R的分值取值参考①事件发生的可能性L的判定准则表-1事件发生的可能性L判定准则等级（分值）标准5在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监控系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作规程执行，或危害的发生容易被发现（现场有监控系统），或曾经过检测，或过去曾经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶然发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、检测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。②事件发生后果严重性S的判定准则表-2事件后果严重性S判定准则等级（分值）人员财产损失/万元停车其它5造成人员死亡50公司停车重大环境污染4造成人员重伤25部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响3造成轻伤10降低生产负荷造成环境污染2造成人员轻微伤10影响不大，几乎不停车造成轻微环境污染1无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响③风险等级R的判定准则表-3风险等级判定准则及控制措施风险度（分值）风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20～25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，立刻对改进措施进行评估。15～16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改9～12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。2年内治理4～8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需要定期检查。有条件、有经费时治理＜4轻微或忽略的风险无须采取控制措施，但需要保存记录。（3）工作危害分析（JHA）方法说明①从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。②作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。③作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。④识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。⑤对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。⑥如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。表-4工作危害分析（JHA）评价表序号工作步骤危害（人、物、作业环境、管理）主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性（L）危害后果严重性(S)2风险度R=L×S建议改进/控制风险措施三、工作危害分析（JHA）评价方法示例例1：某厂乙烯气柜排空管更换作业工作危害分析表-5气柜排空管更换工作危害分析（JHA）评价表（格式）单元/任务：气柜排空管更换区域：____编制人员：________编号：№：______分析日期：_________序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以住事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性（L）危害后果严重性（S）风险度R＝L×S建议改正/控制风险的措施方案不完善发生事故曾经发生执行气柜排空管更换施工安全方案236未进行危害识别发生事故曾经发生安全标准化管理求236劳动防护用品配备不齐全、不完好人身伤害从未发生员工劳动防护用品使用制度248安全教育不到位人身伤害曾经发生有安全教育制度2510进行专项安全教育1准备工作未拉警戒线人员误入曾经发生设警戒区及警戒线，专人监管155系统气源未彻底隔绝置换不合格从未发生执行停工置换方案2482停工置换置换时间不够置换不合格从未发生执行停工置换方案248保护氮气给入量不足置换不合格从未发生执行停工置换方案2510加强对氮气的检查、检测分析，确保置换所需的氮气量3给入氮气保护氮气质量不合格置换不合格从未发生确保氮气质量达标248未分析火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案2510动火作业前应加强对气柜内气体含量分析。4气体含量分析分析有误火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案248序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以住事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性（L）危害后果严重性（S）风险度R＝L×S建议改正/控制风险的措施未定期分析火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案2510两次动火间隔30分钟以上应在动火前重新进行分析工具脱落人身伤害曾经发生执行直接作业环节管理规定248吊装设备有缺陷设备损害、人身伤害曾经发生执行吊装作业安全规程248吊装人员不具备作业资质设备损害、人身伤害曾经发生执行国家特种作业人员管理制度2510吊装作业人员持国家特种作业证5吊开钟罩吊装车辆有缺陷设备损害、人身伤害曾经发生执行国家特种设备管理制度2510吊车应具备国家规定的有检验资质的部门出具的安全检验合格证书高处作业人员安全帽、安全带未正确使用人身伤害曾经发生劳动防护用品使用管理规定3412危险作业设专人监护，加强监管无防护手套人身伤害曾经发生劳动防护用品使用管理规定248现场照明不符合安全要求触电曾经发生临时用电管理规定2510使用防爆电器、安全电压、胶套保护电缆照明不足影响作业从未发生临时用电管理规定144登高工具安置不牢固、晃动坠落伤害曾经发生高处作业安全规定2486人员防护措施落实现场未设警戒线人员误入曾经发生执行施工现场安全规定248序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以住事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性（L）危害后果严重性（S）风险度R＝L×S建议改正/控制风险的措施安全措施未落实人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生执行“八项作业安全票证制度”515对票证上要求落实的所有安全措施逐项落实。监护人员未履行职责人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生执行“八项作业安全票证制度”2510作业监护人员对作业证上安全措施执行情况进行把关，人员不得离开。7危险作业许可证未到现场确认审批人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生执行“八项作业安全票证制度”248未与前系统隔绝爆炸曾经发生执行动火作业管理制度2510系统动火部位必须和系统前彻底隔开8动火作业环节所用动火作业器具不符合安全要求乙炔瓶回火、氧气瓶胶管老化泄漏燃烧、焊钳部位致人触电曾经发生执行电焊、气割作业安全规程2510作业前对所有作业器具进行安全检查，合格方可准许使用人员紧张、脚踏空高处坠落从未发生执行高处作业安全管理制度248安全带不起作用高处坠落曾经发生执行高处作业安全管理制度2489高处作业环节所站位置不当高处坠落曾经发生执行高处作业安全管理制度23610吊装作业环节无吊装方案物体打击、人员坠落、设备损坏曾经发生执行吊装安全管理制度2510严格对吊装作业方案的把关序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以住事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性（L）危害后果严重性（S）风险度R＝L×S建议改正/控制风险的措施超负荷起吊吊车翻倒、物体打击，人身伤害、起吊物坠落曾经发生执行吊装安全管理制度2510选择适合的吨位的吊车作业信号不良物体打击、人身伤害曾经发生执行吊装安全管理制度248吊装作业指挥挂勾工与吊装工配合不当物体打击、人身伤害曾经发生执行吊装作业统一信号248吊装、指挥挂勾人员持证上岗监护人离开人员伤害从未发生八项作业安全管理制度248无消防器材火灾从未发生八项作业安全管理制度14411现场监护监护人员责任心不强坠落、爆炸、起重伤害从未发生八项作业安全管理制度248工具遗留影响生产从未发生检修管理制度13312检查验收烧焊质量不良影响生产从未发生检修管理制度24813安装钟罩安装不当影响钟罩上下活动，造成波动从未发生气柜检修规程2510专人负责对滑轮进行润滑，加强检查。器具击中人员人身伤害从未发生检修管理制度13314拆盲板有盲板未拆除影响生产从未发生拆除盲板管理制度13315气柜钟罩升降试验未进行试验或试验不当，会造成气柜升降不畅气柜投用后，会导致气压不正常以前发生过加强对气柜钟罩升降导轨的润滑，确保润滑。2510加强润滑，实施后定期作升降检查.