连续冲模排样

连续冲模排样一.熟悉五金零件性能及审查图面1.掌握五金零件的使用性能及其装配制程,使用场合对于一个五金零件,它的尺寸可能有上百个,哪些是重要及关键尺寸,应该绝对地掌握这些的尺寸变化将会对成品(指最终卖给客户的产品)造成怎样的影响(如影响成品插拔力,抓板力等),影响其装配性或和其它相关零件的配合;毛头的大小及方向是否对成品的使用性能及装配性造成怎样的影响(例如毛刺不能转外,免得手指刮伤或影响成品的使用性);冲切断面的光亮面是否有特殊要求(例如光亮面需达到75%以上等).2.后制程的了解后制程工序如热处理及电镀对尺寸及功能,装配性的影响如何?其变化规律如何?(如电镀膜厚常会使在电镀前是中间值的尺寸电镀后超出SPEC),如何进行预防克服?电镀后是否二次成形,其电镀层会被破坏吗?3.了解零件曾经有过的质量异常,客户抱怨,制程异常等其严重程序如何?如何引起?如何避免及克服?“不要在别人曾经跌倒的凹坑再摔一个跟斗”,避免犯重复类似的错误.4.零件的特殊性能零件的特殊性能如弹性,硬度,插拔力,保持力寿命,抓板力等其在后制程中是否引起变化?规律如何?(如电镀膜厚常会使NIMIDIN产品的Shell在电镀前后插拔力不一致),而这些五金零件的性能将会最终决定了成品的性能.5.代用材料如无焊接性及电气性能要求的零件是否可改用不锈钢(不需电镀,没有脱脂困难,发黄,白雾,发黑斑点等暇电镀异常,也无因原材料贮存过久而氧化不能使用等一系列问题)或预镀材?使用一些特殊规格的材料在满足功能及使用前提下是否可以改成“大路”货(交期短,货源多,价格低,采购容易)?6.了解产品的客户,交期,质量,产能以及未来的订单;17.图面审查图面是否有表示不清,漏标尺寸,相互冲突,矛盾的地方?8.零件冲压工艺性审查工艺性:在满足零件功能及使用前提下,设计合理,制程简单,质量稳定,材料利用率高,有利用高速冲制,这样的零件才是一个“好”零件,即所谓的冲压工艺性好.8-1连续冲压加工之可行性有些零件如外形比较大,产量比较小,订单比较急,没有carrier位置,平面度要求比较高等,不适合于连续模生产或成本太高划不来.8-2工艺圆角是否有适当的工艺圆角,避免出现材料应力集中引起产品零件开裂等外观不良或模具备品应力集中而寿命大为降低;折弯线处没有相应圆角会出现材料外鼓(外凸)等影响零件外观,装配性及最终成品功能等缺陷.8-3折弯工艺性圆孔离折弯线是否太近以致圆孔变形影响外观,尺寸及装配性?能否有改善方案或其它改良设计?折弯弯起高度是否足够?内侧圆弧r是否小于材料允许最小r值,而引起外观开裂?是否需要考虑材料的方向性?折弯后在材料表面留下的冲子刮伤或擦伤的痕迹是否可以允收?如何避免克服?折弯后能否达到图面要求的角度公差?是否应该考虑一些校正措施?毛头在外侧是否会引起折弯龟裂,如何避免克服?8-4冲孔最小宽度落料,冲孔的冲子是否太细小以及影响到冲子,模仁的使用寿命及强度?对冲切断面的光亮面是否有特殊的要求?现有的加工精度及生产设备能否满足要求?如果需要刮修,跳屑如何解决?8-5抽引件的尺寸标注抽引件的高度是否超过材料的抽引极限,其选材是否合适?抽引件其圆角,平面度是否符合抽引工艺要求?是否需要特殊的抽引工艺才能达到,抽引件表面质量(如模痕等)是否有特殊要求?现有生产条件是否能达到?28-6尺寸公差及形位公差图面上的尺寸公差及形位公差是否定得过严?在满足产品使用功能及装配需求前提下,是否需要重新检讨放大一些,以改善提高现有的制程能力?如果是Copy别人图面或前人图面是否重新检讨其设计合理性?而非因为它是前人设计,或别人曾有的图面而不负责任一口咬定非这样不可,不为地提高制造成本及质量成本.8-7特殊性能零件是否有特殊的性能及工艺需求需要重新检讨现有冲床,外围设备及传统的冷冲压工工艺.8-8重新设计零件在满足零件功能及使用前提下是否从冲压工艺角度重新设计零件或对现有零件结构或尺寸做一些重大的设变或调整,以改善零件冲压工艺性及提高冲压加工制程能力.二.冲床及外围设备1.冲床性能冲床的加载能力即吨数(与被冲材料厚度及模具大小有关),冲床速度即SPM(与零件产能大小有关)冲床架模高度及其调整量(与模具闭合高度有关),冲床的行程(关系到模具能否用传统送料方法,即冲床曲轴在九点钟位置到三点钟位置进行送料,与零件的大小,成形高度及浮料销或浮料块升起量有关).2.送料机送料机采用辊式,夹式抑或是气动送料?采用“送”料还是采用“拉”料?(特别薄的材料不适于用送料,因为材料太薄,刚性差,易拱起,不宜“送”,只宜拉)送料机的最大送料Pitch及最大送料宽度如何?(与排样的Pitch及材料的宽度有关).送料Pitch与送料速度的关系及其送料稳定性如何?采用传统角度送料还是采用特殊送料角度或特殊送料结?冲床,模具如何来保?33.相关安装固定尺寸模具在冲床上如何固定安装?其尺寸如何?采用“T”槽对角安装抑或是用螺丝锁住上模座,或采用压板,还是采用一些其它结构(如快速气动或液动锁模)?4.冲床工作台面及落料口大小冲床工作台面大小及中间落料口大小,位置(与料条的长短,模具大小,冲切废料位置,零件落下方式有关).5.收料机废料用收料机卷起来还是用冲子切断?(和零件是否会分离困难).三.排样(连续冲模)1.零件展开长度(或抽引件最初坯料)大小的计算及料条料宽,Pitch的确定.根据“中性层材料长度不变”(体积不变原理)计算零件的展开长度或抽引件的最初毛坯大小,确定零件上成形位置,切形位置及折弯线位置,从零件大小及产能考虑确定零件的排列方式如一列一个,一列二个,二列一个,二列二个……;从材料纤维方向(即辗轧方向)对零件使用性能的影响及成形的难易程度(向上或向下成形),料条稳定性,送料难易,尺寸稳定性,速度高低,模具备品的加工工艺性及毛头对零件的使用性能及成形的影响(毛头转外折弯易裂)程度确定是纵向排列还是横向排列,是向上成形还是向下成形?坐冲子及模仁的强度,材料利用率及料条的强度和刚性来综合考虑,尽量采用最小的料宽和最短的Pitch,以提高材料的利用率及降低零件成本(当料宽或现有料宽十分接近时,建议采用现有料宽,即现有原材料号)2.定位孔及carrier位置确定根据上面已经做出的零件展开图,排列方式及料宽,确定定位孔的大小(在carrier上冲出定位孔或采用零件上的圆孔或零件的圆孔先冲成小孔做定位孔,成形后再冲成大孔)位置,分布(料条上该工站或工站的前后一般应尽量设置导正销,以保证材料的准确定位),carrier的大小宽度及位置:carrier一般在料条的单侧,中间或两侧,考虑锂应从料条的强度,刚性及送料稳定性,SPM等各种因素釆综合考虑.43.模具的型式根据以上carrier的位置大体上知道该模具是走导板式或两侧lifter型式,采用日本式(整块剥料板)或走美国式(无整块剥料板,强调局部压料,较适合于薄料,对于厚料由于冲子的作用力及磨擦力大,冲子,模板框口易磨损而导致模具精度降低,寿命较短)或两者综合式,即前半部---切形部分采用日本式,后半部---成形部分采用美国式.4.切形和工艺废料的确定4-1尖角零件上是否有特殊功能要求的尖角,(如用倒刺刺破塑料来保证零件的保持力),要求两次冲切来保证?一般来讲,对于零件应避免有尖角,宜用圆角,以避免电镀时相互磨擦刮伤电镀外层影响外观.4-2工艺废料材料是否有流动引起条变宽,拱起,影响送料或SPM提升,而需要预先冲切工艺孔来容纳多余流动的材料,或者为了预防冲切时材料翻转及滑动需先冲切工艺孔而后再冲切到图面尺寸?4-3冲子,模仁强度考虑坐冲子及模仁强度考虑需分成几次冲切来改善其强度.4-4跳屑对于形状简单的废料如圆形,方形,矩形,其跳屑如何来克服,是否能从设计上进行根本性的改善?4-5毛头大小的影响权衡毛头大小对零件的外观,尺寸,装配,使用功能及后续成形的影响.4-6调整及校正相关尺寸调整是否方便?如展开尺寸的调整,重要尺寸的调整校正等.5.零件的落料方式和carrier的处理:零件是从模座中落下或从侧面落下或是连续料带式(与后制程有关,如采用连续电镀或挂镀),是否采用顶杆,吹气,吸气等辅助手段来协助落料?carrier如何处理?是切断抑或用收料机卷起来?如果采用切断零件和废料如何隔离?56.切形和成形的先后顺序6-1成形零件总共有哪些成形内容?其成形方法有哪些?哪一种是最佳方案?(即模具零件少,加工容易,维修调整方便,质量稳定变异小,SPM较高)分几个工作站来完成?顺序如何?各个成形工站间相互影响如何?尺寸稳定性如何?(即后面工站的成形应不破坏前面工站已经形成的尺寸角度)6-2切形和成形的前后顺序:应从成形的顺序,料条的强度及刚性,尺寸稳定性,模板,冲子,模仁加工的难易程度(如模仁或冲子需要闪开零件在前工站已经成形的凸起部分)等许多因素综合考虑,确定一个相对较佳方案.7.重要及关键尺寸的保证设置一些必要的调整和校正机构来保证重要和关键尺寸,小公差的角度等在规格内,必要时需要设置一些必要的空站.8.合理的浮料销及浮料块合理的浮料销,浮料块分布,使料条能在模具内平稳,高速的运行,以提高生产率,降低零件成本.6