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中华人民共和国行业原则钢制化工容器制造技术规定TechnicalRequirementsforFabrication0fSteelChemicalVesselsHG20584—1998主编单位:全国化工设备设计技术中心站批准部门:国家石油和化学工业局实行日期:一九九九年三月一日全国化工工程建设原则编辑中心(原化工部工程建设原则编辑中心)1999北京前言本原则(HG20584-1998)是在原原则(HGJ18-89)基本上,依照近年实行获得经验,并根据国标GB150—1998内容以及近年来国内外工程公司原则规范进行了修订。新修订原则较原原则有如下重要变化:1.依照JB4730规定,对受压元件用钢材无损检测进行修订;2.增长对坡口处分层缺陷解决规定;3.修改冷加工壳体和封头热解决规定。本原则附录A、B为本原则附录。本原则由全国化工设备设计技术中心站提出并归口管理。本原则由全国化工设备设计技术中心站主编。本原则重要起草人:应道宴HG20584《钢制化工容器制造技术规定》是结合化工容器设计详细状况,对GB150《钢制压力容器》补充和详细化。本原则使用范畴、引用原则及定义,除另有规定外,均与GB150《钢制压力容器》(如下简称GB150)相似。1总则1.0.本原则合用于碳钢、低合金钢和奥氏体不锈钢制压力容器制造、检查、包装和运送。1.0.2容器制造、检查等规定除应符合本原则规定外,还应符合GB150和图样规定。1.0.3各种衬里、复合板容器除应符合本原则规定外,还应符合相应专门技术规定,如JB/ZQ267铬镍奥氏体不锈钢塞焊衬里设备技术条件》和CD130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》。1.0.4设计温度等于或低于-20℃铁素体钢制低温压力容器还应符合HG20585《钢制低温压力容器技术规定》规定。l.O.5制造、施工单位如需对设计规定提出修改,应获得设计单位书面批准。2引用原则GB150《钢制压力容器》HG20581《钢制化工容器材料选用规定》HG20582《钢制化工容器构造设计规定》HG20585《钢制低温压力容器技术规定》表3—1所列无损检查原则附录B所列紧固件原则JB/ZQ267《铬镍奥氏体不锈钢塞焊衬里设备技术条件》CD130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》ZBG93004《不锈钢带极自动堆焊层超声波检查》GB8923《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》3制造用原材料3.O.1压力容器受压元件用原材料应符合下列各项规定:1设计文献规定;2GB150。3HG20581:4本原则相应规定。3.0.2制造厂应按3.0.1规定,对人厂材料进行检查和验收,如有必要,可进行复验。依照3.O.1对材料规定性能数据不全时,制造厂应进行复验或补做,合格后才干投料使用。3.O.3如钢材生产厂未按3.O.1规定进行无损探伤,制造厂应予补做。除设计文献另有规定外,受压元件用钢无损探伤办法及其级别评估按表3—1规定进行。其合格级别如设计无特殊规定,应按表3-2~3-5规定。3.0.4受压元件用钢板表面质量应符合下列各条规定。容器制成后钢板表面质量也应符合此规定。l钢板表面容许存在深度不超过厚度负偏差之半划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后粗糙等局部缺陷。2深度超过上款规定缺陷,以及任何拉裂、气泡、裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊痕、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除。清除打磨面积应不不不大于钢板面积30%,打磨凹坑应与母材圆滑过渡,斜度不不不大于1:3。3打磨后,如剩余厚度不不大于设计厚度,且凹坑深度不大于公称厚度5%或2mm(取小者),允午不作补焊。如凹坑深度较深,但剩余厚度仍满足上述规定,应与设计者协商解决。4超过上述界限缺陷应考虑进行补焊。但容许修补面积和深度应符合下列规定:(1)碳素钢、16Mn之类C-Mn钢:单个修补面积不大于等于200cm2,总计面积不大于等于600cm2或3%(取材料品种射线超声波磁粉渗透JB47308.5条JB473011.3条(紧固件用)压力容器用锻件JB47308.2条JB473011.3条JB473012.7条奥氏体钢锻件JB47308.6条小者);(2)低合金高强度钢和低合金铬钼钢:单个修补面积不大于等于100cm2,总计面积不大于等于300cm2或2%(取小者);(3)容许焊补深度应不不不大于板厚1/5。5钢板边沿分层长度如不不不大于25mm,可免予修补或清除;长度不不大于25mm,且深度不不大于1.5mm分层均应打磨消除。打磨深度如不不不大于3mm,可免予焊补,否则应焊补后使用。同一平面内,间距不不不大于板厚5%分层,应作为持续分层长度。6钢板表面及坡口处分层补焊应符合5.6和5.3.3规定。3.0.5受压锻件尺寸、表面质量等应符合如下各项规定:1锻制筒体内径,在任何重要截面上测定,对于互成90°最大与最小直径之差,不得超过该截面设计内径1%。2锻件厚度在某些局部区域内不大于设计厚度,但环绕该区域邻近具备足够厚度,且能符合按GB150对补强(开孔)规定,该锻件容许使用,不必补焊。3锻件表面(锻件机加工表面除外)容许存在深度不不不大于公称厚度5%或1.5mm(取其小者)且长度不不不大于20mm重皮、结疤、切削刀痕等表面不规整缺陷,但裂纹之类呈尖锐切口状缺陷,无论深度、长度均应清除。4不符合上款规定表面缺陷均应打磨清除,并与母材圆滑过渡,斜度不不不大于1:3。5缺陷清除后剩余厚度应不不大于设计厚度。如剩余厚度局限性,应采用3.O.5条第2款办法行补强计算,且符合规定,否则应予补焊。表3-l受压元件用钢无损探伤办法及级别评估压力容器用钢板JB47308.1条复合钢板JB47308.3条无缝钢管JB47308.4条JB473011.3条不锈钢无缝管锻轧钢棒JB47308.4条材料品种超声波压力容器用碳钢、原则:JB47308.1条低合金钢钢板合用范畴:6~250mm(厚度)合格级别:普通用碳钢、低合金钢板Ⅲ级P≥10.0MPa单层高压容器、多层高压容器内筒钢板、调质钢板Ⅱ级复合钢板原则:JB47308.3条合用范畴:总厚不不大于8mm轧制、爆炸压接复合钢板合格级别:管板用复合板I级热压封头及高压容器用复合钢板Ⅱ级普通用复合板Ⅲ级无缝钢管原则:JB47308.4条合用范畴:外径12~480mm,壁厚不不大于等于2mm碳钢、低合金钢无缝管合格级别:Ⅱ级(P<10.0MPa)I级(P≥10.0MPa)(注)奥氏体不锈钢无缝钢管原则:JB47308.4条合用范畴:外径12~160mm,壁厚2~10mm奥氏体无缝管合格级别:Ⅱ级(P<10.0MPa)I级(P≥10.OMPa)材料品种超声波磁粉锻轧钢棒螺柱用)原则:JB47308.5条合用范畴:直径不不大于M50锻轧钢棒(坯)规定:纵波检测,检测面Ra6.3合格级别;P≥10.0MPaⅢ级原则:JB473011.13条合用范畴:P≥10.0MPa高压用螺柱线性不大于等于1.5mm圆形不大于等于Φ4mm材料品种超声波磁粉透压力容器用碳钢和低合金钢锻件原则:JB47308.2条规定:普通在热解决并毛刀后进行,检测面Ra6.3。纵波检测,筒形锻件还进行横波检测合格级别:按JB4726~4727规定原则:JB473011.13条规定:锻件经加工后Ra6.3以上合格级别:线性不大于等于2mm圆形不大于等于Φ4mm原则:JB473012.7条规定:锻件经加工后进行,受检面不容许作喷砂、喷丸解决合格级别:线性不大于等于2㎜表3—2钢材超声波探伤合格级别(钢板、钢管)注:高压无缝钢管表面磁粉探伤应符合JB473011.13条I级。表3—3钢材无损探伤合格级别(紧固件用钢棒)表3—4锻件无损探伤合格级别碳钢和低合金钢铸件GB5677铸钢件射线照相及底片级别分类办法JB/ZQ6109铸钢件超声波检测办法GB9444铸钢件磁粉探伤及质量评级办法GB9443铸钢件入探伤奥氏体钢铸件及缺陷显示痕迹评级办法材料品种射线超声波磁粉渗透原则:GB5677原则:JB/ZQ6109原则:GB9443碳素钢和低合金钢铸件奥氏体钢铸件缺陷长度(mm)表3—5铸件无损探伤合格级别规定:铸件表面洁规定:探伤前热解决,原则:GB9444规定:交货状态,表面净,依照锻造表面粗糙度规定:交货状态,表面粗糙度Ra50以上工艺和使用Ral2.5以上粗糙度Ra25合格级别:不容许存在条件拟定临合格级别:3级合格级别:下列缺陷:界截面同渗入探伤要a.任何裂纹和热裂合格级别:3级求。点状、点线状、b.以105mm×148mm线状缺陷不不不大于3矩形框为评估框级,不容许存在裂c.点状、点线状、线状纹缺陷不不不大于3级,不容许存在裂纹6锻件补焊必要获得设计者批准。如需补焊深度超过公称壁厚1/3或10mm,或补焊面积不不大于锻件总面积10%时,该锻件不容许进行补焊,应予报废。3.O.6受压元件表面质量规定1铸钢件表面质量(外观)应符合图样规定规定。2铸钢件表面容许存在(除裂纹外)深度不超过公称壁厚20%且无缺陷某些厚度不不大于强度设计所需壁厚缺陷。容许缺陷长度应符合表3—6规定。表3—6铸钢件表面缺陷容许长度缺陷类别公称壁厚(mm)气泡≤10310~≤25425~≤50450~≤805807砂眼、夹砂6681014缩孔12121830303所有裂纹、垂直于壁厚方向缩孔以及超过上款规定缺陷均应打磨清除,打磨凹坑应与母材圆滑过渡,斜度不不不大于1:3。4当清除缺陷后剩余厚度超过公称壁厚80%,且超过强度设计所需厚度者,可不予补焊,否则应予压力容器用奥氏体钢锻件原则:JB47308.6条规定:同上合格级别:按JB4728规定圆形不大于等于Φ4mm补焊。3.O.7所有直接焊于高合金钢表面上暂时附件,均应采用与本体同类钢材和焊接材料。3.0.8受压元件材料代用和采用按国外原则生产钢材,均应符合HG20581第10章和第9章相应规定,并获得设计单位书面批准。4加工和成型4.0.1受压元件用材在加工过程中,标记应予保存。必要时,应将标记转移到工件上,并保证转移标记对的、无误、清晰、耐久。4.O.2热冲压或冷冲压应采用模具,不得使用局部加热和铁锤打击。4.O.3受压元件用钢板冷加工、冷成型后,如变形率超过如下第1款范畴,且符合下列2~7款中任意一条时,应进行热解决,以消除加工应力,改进延性。1碳素钢、16MnR:3%(单向拉伸),5%(双向拉伸);其她低合金钢:2.5%(单向拉伸),5%(双向拉伸);奥氏体不锈钢:15%。钢板加工变形率按下列办法计算:单向拉伸(如钢板卷圆)ε=1-Rf×100%fRo双向拉伸(如筒体折边、冷压封头)ε=1.51-Rf100%O式中:ε—钢板变形率,%;δ—钢板名义厚度,mm;R—钢板弯曲后中心半径,mm;fR—钢板弯曲前中心半径,对于平板R为无限大,mm。oo2使用介质为极度危害或高度危害者;3介质对材料具备应力腐蚀破裂危害时;2R2RfR4成形后厚度减薄不不大于10%者(碳钢、低合金钢);5材料规定较高冲击韧性或低温冲击韧性者(碳钢、低合金钢);6成形后表面硬度HB不不大于235者(奥氏体不锈钢);7板材名义厚度不不大于16㎜者(碳钢、低合金钢)。4.0.4钢管冷弯后,如变形率超过下列范畴时,应进行热解决。1碳素钢、低合金钢钢管弯管后外层纤维变形率应不不不大于钢管原则规定伸长率δ5一半,或外层材料剩余伸长率应不不大于10%;2对于有冲击韧性规定钢管,最大变形率应不不不大于5%。4.O.5热轧状态使用钢材,热加工后普通可在加工状态使用。正火状态使用钢材,如能控制热加工终结温度在钢材正火温度以上,或经热加工工艺试板评估合格,可不作随后正火解决。正火+回火状态使用钢材,热加工时如能满足上述对正火钢材规定,热加工后可仅作回火解决。调质状态使用钢材,热加工后普通应作调质解决。奥氏体不锈钢应控制热加工终温在850℃以上,加工后应快冷(如鼓风或喷水冷却)。如材料要作晶间腐蚀倾向实验,热加工后应重作评估;如热加工后不符合晶
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