JBT 9874-1999金属切削机床 装配通用技术条件

ICS25.080J50JB/T9874－1999金属切削机床装配通用技术条件1999-05-20发布2000-01-01实施国家机械工业局发布I前言本标准是对ZBnJ50008.3—88《金属切削机床装配通用技术条件》的修订。原版本是根据我国机床产品多年生产经验并在考虑用户的使用要求的基础上制定的，其技术内容仍能符合当前科技水平，适用生产和使用需要。本标准与ZBJ50008.3—88的技术内容一致，仅按有关规定重新进行了编辑。本标准自实施之日起，代替ZBJ50008.3—88。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。本标准负责起草单位：北京机床研究所。本标准于1988年6月首次发布。JB/T9874－199911范围本标准规定了金属切削机床（以下简称机床）装配过程中的技术要求。本标准适用于金属切削机床部（组）件装配和总装的装配。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T5226.1—1996工业机械电气设备第一部分：通用技术条件GB/T7932—1987气动系统通用技术条件GB/T9061—1988金属切削机床通用技术条件JB/T3579—1991环氧涂层滑动导轨通用技术条件JB/T5563—1991金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定JB/T9871—1999金属切削机床精度分级JB/T9876—1999金属切削机床结合面涂色法检验及评定JB/T10051—1999金属切削机床液压系统通用技术条件3基本要求3.1机床应按图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零、部件（包括外购件）均应符合质量要求。不应放入图样未规定的垫片和套等。3.2装配环境应清洁。精度要求高的部件，装配环境应符合有关规定。3.3装配时的零、部件应清理干净。在装配过程中，加工件不应磕碰、划伤和锈蚀，加工件的配合面及外露表面不应有修锉和打磨等痕迹。3.4装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端面应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙。装配在同一部位的螺钉，其长度一般应一致。紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动现象，影响精度的螺钉紧固力应一致。3.5在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求，根据结构需要可采用在螺纹部分涂低强度、中强度防松胶代替止动垫圈。3.6机床的移动、转动部件装配后，运动应平稳、灵活、轻便，无阻滞现象。变位机构应保证准确、可靠地定位。3.7机床上有刻度装置的手轮、手柄装配后的反向空程量应在各类型机床的技术条件中规定。3.8采用“静压”装置的机床，其“节流比”应符合设计的要求。“静压”建立后，运动应轻便、灵国家机械工业局1999-05-20批准中华人民共和国机械行业标准金属切削机床装配通用技术条件JB/T9874－1999代替ZBnJ50008.3—882000-01-01实施JB/T9874－19992活。3.9高速旋转的零、组件，装配时应做平衡试验。3.10液压系统的装配应符合JB/T10051的有关规定。3.11电气系统的装配应符合GB/T5226.1的有关规定。3.12气动系统的装配应符合GB/T7932的有关规定。3.13标准中的机床精度等级按JB/T9871的绝对精度等级的规定。4部件、组件的装配4.1主轴和轴的装配4.1.1在主轴轴颈上装配滚动轴承时，一般应按主轴轴颈和轴承内环的高低点标记进行安装。Ⅳ级及Ⅳ级以上精度等级的机床，一般应对主轴的滚动轴承进行选配。4.1.2机床的主轴、套筒（装弹簧卡头的锥孔除外）等的锥体，装配后应用量规做涂色法检验，锥体的接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的接触比值不得小于表1的规定。检验按JB/T5563进行。注：有特殊要求的锥体，接触允许靠近小端。表1%机床精度等级接触比值Ⅲ级和Ⅲ级以上85Ⅳ级80Ⅴ级754.1.3高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验。4.1.4花键和装有导向平键的零件，运动件装上后移动应平稳。4.1.5平键和键槽的配合侧面不应有损伤现象，平键装入后，应与键槽均匀接触，键的两端不许翘起。4.2轴承的装配4.2.1装配可调的滑动轴承时，应留有调整余量。4.2.2装配轴承时应保持其位置正确、受力均匀、无损伤现象。4.2.3Ⅳ级和Ⅳ级以上精度等级的机床，主轴轴承一般应采用冷装的方法进行装配。4.2.4用加热方法装配过盈配合的轴承时，加热应均匀，温度一般应在100℃以下。4.2.5轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。轴承内圈装配后，应紧靠轴肩或定距环。4.2.6滑动轴承油槽棱边一般应倒钝。4.2.7装配润滑脂润滑的轴承时，应注入适量的润滑脂，其理化指标应符合有关规定。4.3齿轮的装配4.3.1齿轮与轴的配合间隙或过盈量有特殊要求时，一般应在图样和技术文件中作出规定。4.3.2主传动的高速齿轮与轴组装后的齿圈跳动，一般应在图样和技术文件中作出规定。花键轴和齿轮装配后一般应标明方位。JB/T9874－199934.3.36级和6级以上精度级齿轮装配后的啮合间隙，一般应在图样和技术文件中作出规定。4.3.45级和5级以上精度级齿轮装配后的有关精度项目，一般应在图样和技术文件中作出规定。4.3.5齿轮齿条副和蜗轮副装配后的接触斑点，一般应在图样和技术文件中作出规定。4.3.6装配后的齿轮沿轴向定位应准确、可靠。4.3.7当用锁紧螺母在同一轴上固定若干个齿轮时，锁紧力应适中。4.3.8用加热方法装配齿轮时，加热应均匀，除渗碳齿轮外，温度不得高于250℃。4.4丝杠和螺母的装配4.4.1装配丝杠副时，丝杠轴线与其驱动部件移动的平行度应符合图样或技术文件的规定。4.4.2丝杠与螺母装配后，其配合间隙应符合图样或技术文件的规定。4.4.3具有消除间隙机构的丝杠副，装配后的调整量应符合设计规定。4.5密封件的装配4.5.1装配在机床上的各种密封件不应有损伤现象，装配时密封件的唇部和表面及轴上应涂上润滑脂。4.5.2密封件的装配方向，应使介质工作压力将其唇部紧压在轴上。4.5.3装配重叠的密封圈时，各圈要相互压紧，开口方向应向压力大的一侧。4.6传动箱的装配4.6.1Ⅲ级和Ⅲ级以上精度等级机床的主要传动箱应进行二次装配。4.6.2啮合齿轮的轴向错位量，当啮合齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时，不得大于1mm；当啮合齿轮轮缘大于20mm时，不得超过轮缘宽度的5%，且不得大于5mm。注：两啮合齿轮轮缘宽度不同时，轴向错位按其中较窄的计算。4.6.3主传动箱装配后，应进行空运转试验，由低速到高速逐级运转（用交换齿轮、带传动变速和无级变速的机床可做低、中、高速运转），各级转速运转时间不得少于2min，最高转速运转时间不少于1h，并检查以下各项：a)变速操纵机构的灵活性和可靠性；b)运转应平稳，不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声；c)在主轴轴承达到稳定温度的情况下，其温度和温升应符合GB/T9061或各类型机床技术条件的规定；d)润滑系统的油路应畅通、无阻塞，各结合部位不应有漏油现象；e)主轴的径向跳动和轴向窜动应符合各类型机床精度检验标准的规定。4.6.4传动箱在部装后应将箱体内部的铁屑、杂物等清理干净，在空运转试验后应进行清洗。4.7其它部件、组件的装配4.7.1机床的操纵及联锁机构装配后，应保证其灵活性和可靠性。4.7.2离合器及其控制机构装配后应达到可靠的接合与脱开。注：因结构限制，不能做4.7.2试验的机床，可在总装后进行此项试验。JB/T9874－199945机床的总装5.1在机床的总装过程中，应首先调整好机床的安装水平，并防止走失。5.2配合件的结合面应检查刮研面的接触点数。5.2.1刮研面不应有机械加工的痕迹和明显的扎刀痕。5.2.2两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不得少于表2的规定。5.2.3两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，不得少于表2中规定点数的75%。5.2.4个别的25mm×25mm面积内（一至两处）的最低点数，不得少于表2中规定点数的50%。5.2.5静压导轨油腔封油边的接触点数不得少于表2中规定的点数。注1两配合件的结合面为一组不同宽度的导轨时，按宽导轨的规定点数检验。2平均计算每25mm×25mm面积内的接触点数时，Ⅵ级和Ⅵ级以上精度等级机床和机床重量小于或等于10t的Ⅴ级机床的计算面积为100cm2，机床重量大于10t的Ⅴ级机床的计算面积为300cm2。3检验接触点的介质为红丹涂料。表2静压、滑（滚）动导轨移置导轨主轴滑动轴承每条导轨宽度mm直径mm≤250250≤100100≤120120镶条压板滑动面特别重要固定结合面机床精度等级接触点数Ⅲ级和Ⅲ级以上2016161220161212Ⅳ级161212101612108Ⅴ级10886121066注：塑料导轨刮研面的接触点数按设计规定。5.3采用机械加工方法加工的两配合件的结合面，应用涂色法检验接触情况，检验方法按JB/T9876的规定。接触应均匀，接触指标不得低于表3的规定。JB/T9874－19995表3%静压、滑（滚）动导轨移置导轨特别重要固定结合面接触指标机床精度等级全长上全宽上全长上全宽上全长上全宽上Ⅲ级和Ⅲ级以上807070507045Ⅳ级756065456540Ⅴ级705060406035注1只有宽度上的接触达到规定指标，才能作为长度上的计算值。2镶条按相配导轨的接触指标检验。5.4重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。5.4.1重要固定结合面在紧固后用表4规定的塞尺检验时不得插入。5.4.2特别重要固定结合面除用涂色法检验外，紧固前、后用表4规定的塞尺检验均不得插入。表4mm机床精度等级塞尺厚度Ⅲ0.02Ⅳ0.03Ⅴ0.045.4.3与水平面垂直的特别重要固定结合面可只在紧固后检验。5.4.4用塞尺检验时，允许局部（一至两处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不得大于5mm。插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按一处计。5.5滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不得大于表5的规定。表5Ⅳ级和Ⅳ级精度等级机床Ⅲ级和Ⅲ级以上精度等级机床机床重量t插入深度mm≤102010102515注1移置导轨按工作状态检验。2圆柱导轨可不做涂色法检验。5.6镶条装配后应留有调整余量。5.7滚动导轨面与所有滚动体应均匀接触，运动应轻便、灵活，无阻滞现象。5.8静压导轨空载时，运动部件四周的浮升量差值不得超过设计要求。JB/T9874－199965.9涂层导轨应符合JB/T3579的规定。5.10贴敷导轨的导轨板与基体应贴合紧密，粘接牢固。5.11镶钢导轨、多段拼接的床身导轨接合后，相邻处导轨导向面的错位量不得大于表6的规定。表6机床重量t相邻处导轨面错位量mm≤100.003100.0055.12重要的定位锥销的接触长度不得小于锥销工作长度的60%，并应均布在结缝的两侧。5.13带的张紧机构装配后，应具有足够的调整量。主、从动带轮的对称面应重合，传动时带应无明显的脉动现象，对于两根以上的V带传动，装配后带的松紧应基本一致。5.14随机供应的驱动和控制装置应在机床上安装和试验。5.15机床总装后的清洁度要求应符合有关标准的规定。5.16机床总装后，应按GB/T9061和其它有关标准的规定进行全面的验收试验。JB/T9874－1999中华人民共和国机械行业标准金属切削机床装配通用技术条件JB/T9874－1999*机械工业部机械标准化研究所出版发行机械工业部机械标准化研究所印刷（北京首体南路2号邮编100044）*开本880×12301/16印张3/4字数14,0001999年7月第一版1999年7月第一次印刷印